Technologia produkcji MDF

Koncepcja nowoczesnego materiału MDF pochodzi z angielskiej płyty MDF (Medium Density Fiberboards), która przekłada się na płytę pilśniową o średniej gęstości. Po raz pierwszy płyta MDF została wyprodukowana w Ameryce w 1966 roku. W WNP produkcja tego niezastąpionego materiału została opanowana dopiero w 1997 roku.

Jak zrobić MDF

Produkcja płyt MDF jest podobna do technologii produkcji płyt wiórowych i płyt pilśniowych, chociaż wytrzymałość ta przekracza wytrzymałość płyt wiórowych prawie dwukrotnie większą. Również MDF jest materiałem przyjaznym dla środowiska, który nie powoduje szkód dla zdrowia ludzkiego. Aby zrozumieć, w jaki sposób osiągnięto takie niezwykłe wskaźniki, przejdźmy do szczegółów procesu wytwarzania tego materiału bardziej szczegółowo.

Technologia produkcji MDF składa się z kilku etapów:

  1. 1.Pierwszym etapem jest przygotowanie surowców. Do produkcji płyt MDF stosowane są okrągłe kłody, które są oczyszczane z kory za pomocą obrabiarek, siekane na wióry w specjalnych maszynach. Wióry są sortowane, myte w celu usunięcia brudu, piasku, kamieni i ogrzewania parą.
  2. 2.W drugim etapie włókna są przygotowywane. W rafinerze materiał jest szlifowany. Powstała masa jest wiązana przez substancję, która jest uwalniana, gdy drewno jest ogrzewane, lignina, a także inne żywice naturalne, a nie syntetyczne. Dlatego eksperci w produkcji MDF z pewnością można powiedzieć, że jest to jeden z najbardziej przyjaznych dla środowiska produktów. Następnie materiał ulega suszeniu, gdzie jest suszony i uzyskuje jednolitą zawartość wilgoci. Następnie za pomocą cyklonów powietrze jest z niego pobierane.
  3. 3.Trzeci etap technologii produkcji MDF - to jest formacja dywanu i wstępne prasowanie. Włókno przetwarzane jest na specjalnej maszynie formującej, gdzie jest wyrównane z rolkami formującymi. Następnie wynikowy dywan waży się na wadze i wstępnie prasuje, wyciskając powietrze z płytki w ten sposób.
  4. 4.Ostatni, czwarty etap - naciśnięcie. Płyta przechodzi przez główną prasę, z której pochodzi gotowa taśma MDF. Przecina się piłą rozdzielającą i chłodzi przez 20-25 minut.

Dekoracyjne przetwarzanie MDF

Jest jeszcze jeden ważny punkt - szlifowanie panelu MDF. Gotowe płyty szlifuje się, aby wyrównać grubość, nadać powierzchni gładkość i usunąć zewnętrzne wady. Kolejne płyty mogą być wysyłane do konsumenta lub opuścić dekoracji, która jest podzielona na trzy kategorie: MDF barwienia farb lub emalii (), laminowanie MDF (folia PVC) i fornirowane MDF (poprzez klejenie forniru cennych gatunków drzew).

Proces, podobnie jak MDF, jest sprawdzany przez laboratoria na wiele sposobów: pod kątem odporności na wilgoć, gęstości, szorstkości, pęcznienia, wytrzymałości itp.

MDF jest obecnie szeroko stosowana do wytwarzania płyt meblowych do dekoracji wnętrz (sufitów i ścian, listew, listwy przypodłogowe, profile), do produkcji stolarki takie jak drzwi i ramy, zasadę laminatu parkietu. Zaletą płyt MDF jest ich higiena i bezpieczeństwo w codziennym życiu dzięki odporności na różne grzyby i mikroorganizmy. Płyty MDF mają gęstość 700-870 kg / m3, co umożliwia ich obróbkę na frezarkach i otrzymywanie różnych reliefów. Ponadto ten materiał jest łatwy w instalacji i nie wymaga specjalnych narzędzi i sprzętu. Jego poszczególne części można w razie potrzeby łatwo wymienić.

Płyty MDF mają specjalną wytrzymałość, ponieważ materiał nie ulega odkształceniom, nie pęka i nie kruszy się z powodu zmian temperatury. W tym celu poddaje się go specjalnym impregnacjom, które nie wymagają wielokrotnego powlekania lakierem lub odcieniem. Tak więc technologia produkcji MDF umożliwiła szerokiej grupie konsumentów uzyskanie wysokiej jakości materiału w przystępnej cenie.

Technologia produkcji MDF od głównego technologa

Witajcie drodzy czytelnicy i subskrybenci bloga Andrey Noak! Dzisiaj powiem wam, jaka jest technologia produkcji płyt MDF.

Dzisiaj w Rosji nie ma państwowego standardu produkcji płyt MDF. Dlatego producenci kierują się własnymi warunkami technicznymi (TU) lub stosują normy europejskie - na przykład normą EN 622-5.

Główna klasyfikacja płyt MDF opiera się na grubości produktu. Płyty o grubości 6-8 mm są stosowane do produkcji paneli sufitowych i ściennych, a także parkietu laminowanego.

Płyty o grubości do 30 mm są wykorzystywane do produkcji fasad meblowych, blatów stołowych i innych produktów profilowanych. Płyty MDF, których grubość wynosi 30-60 mm, mogą być stosowane, wraz z szeregiem drewna, do produkcji drzwi, schodów i schodów.

Produkcja surowców

Początkowym etapem przygotowania surowców do produkcji MDF jest produkcja żetonów. Oczyszczone kłody w specjalnym dzienniku korowania są wysyłane do maszyny do rozdrabniania w celu rozdrobnienia. Gotowe wióry są sortowane w celu mechanicznego sortowania na małe i grube frakcje.

Z kompleksu sortującego na przenośniku taśmowym surowiec jest podawany do płukania w separatorze, gdzie obce wtrącenia są wypłukiwane z wiórów. Bezpośrednio przed wysłaniem pod prasę, frytki poddawane są obróbce cieplnej gorącą parą, ogrzewając najpierw do 100 ° C, a następnie do 170-175 ° C.

Przygotowanie i kształtowanie włókien

Siekanie wiórów w celu wytworzenia włókien występuje w rafinerze. Dodać niezbędne środki wiążące, w tym żywice i emulsję parafinową, do miazgi drzewnej opuszczającej rafinator. Niektóre techniki wytwarzania MDF wymagają użycia utwardzaczy. Gęstość włókien drzewnych w płytach z MDF wynosi 700-870 kg / metr sześcienny.

Otrzymaną masę przesyła się do wyschnięcia i wyrównania wilgotności. Przy pomocy specjalnych odpylaczy cyklonowych wilgotność miazgi drzewnej zostaje dostosowana do 8-9%. Włókno jest wyrównane z rolkami formującymi i poddane wstępnemu prasowaniu. Takie wstępne prasowanie pozwala zapewnić integralność dywanu z włókna drzewnego do późniejszego prasowania głównego. Grubość przyszłej płyty po wstępnym prasowaniu zmniejsza się 5-7 razy - dywan zaczyna przypominać luźną grubą płytę o wymaganej szerokości.

Naciskanie i szlifowanie

Do głównego tłoczenia stosowane są prasy jednopoziomowe, wielopoziomowe, ciągłe i kalandrowe. W przedsiębiorstwach o niskiej produktywności stosuje się z reguły jednostopniowe maszyny, których parametry można szybko zmienić.

Ostatnim etapem produkcji płyt MDF jest szlifowanie. Defekty powierzchni i niektóre różnice w grubości produktów są eliminowane podczas szlifowania i kalibracji. W tym celu stosuje się wielozakresowe maszyny wielozakresowe.

W oparciu o metodę dekoracyjnego wykończenia, MDF dzieli się na trzy rodzaje: płyty laminowane, malowane i fornirowane.

Personel obsługi on-line

Liczba bezpośrednio obsługujących pracowników na linii wynosi od 7 do 12 osób:

  • Produkcja chipsów - 1 osoba.
  • Mycie frytek - 1 osoba.
  • Siekanie chipsów - 1 osoba.
  • Sedacja - 1 osoba.
  • Wypełnienie - 1 osoba.
  • Naciśnięcie - 1 osoba.
  • Szlifowanie - 1 osoba.

Liczba asystentów na linii MDF:

  • Kierownik zmiany lub kapitan - 1 osoba.
  • Elektryk - 2 osoby.
  • Ślusarz - 2 osoby.

Normy zużycia do produkcji jednego metra sześciennego MDF

Zobaczmy, co jest potrzebne, aby uzyskać jeden metr sześcienny płyty MDF:

  • Drewno - 1,55 - 1,85 metrów sześciennych.
  • Żywica mocznikowo-formaldehydowa - 70-120 kilogramów.
  • Utwardzacz - 3 - 5 kilogramów na metr sześcienny.
  • Woda - 5 - 25 kg na metr sześcienny.

Producenci sprzętu do płyt MDF

Wśród liderów w produkcji urządzeń do produkcji płyt MDF należy zauważyć, włoska firma «PAGNONI Impianti S.p.A», «Felder Group» austriackiej firmy i chińskiej fabryki «Luniwei», należącego do koncernu HONG KONG «MEGA Power Co. LTD.

Literatura o pomoc

Ostatnio ukazała się moja książka o produkcji płyty wiórowej 3d. Przy okresowym tłoczeniu możliwe jest wykonanie płyt 3D MDF. Informacje podane w książce są naprawdę wyjątkowe, w Rosji do tej pory nie wdrożono takich technologii, co daje szansę na bycie pierwszym. Więcej szczegółów o książce w dziale "MOJE KSIĄŻKI".

Własny biznes: produkcja MDF. Technologia i sprzęt do produkcji płyt MDF

Obecnie produkcja płyt MDF i mebli z tego materiału w Rosji zajmuje drugą pozycję pod względem rentowności po usługach budowlanych. Oczywiście fakt ten nie gwarantuje, że każda firma, która otworzyła, osiągnie niewiarygodny sukces, ale z odpowiednim nastawieniem do prowadzenia biznesu będzie możliwe uzyskanie stabilnego zysku.

Prawie każde miasto oferuje swoje usługi wielu firmom, które wykonują meble na zamówienie. Wszyscy potrzebują materiałów do stworzenia wymaganego produktu. Dlatego zapotrzebowanie na produkcję płyt pilśniowych i wiórowych, płyt wiórowych i MDF będzie duże.

Pomysł na biznes dla początkujących

Jeśli spojrzysz na to, z czego wykonane są najbardziej nowoczesne meble, możesz zauważyć, że najpopularniejszym materiałem jest płyta wiórowa. Płyty laminowane są oczywiście opłacalne do produkcji, ale w tym segmencie jest tak wiele konkurencji, że początkujący są zachęcani do zwrócenia uwagi na inną opcję rozwoju biznesu.

Tak więc produkcja MDF może być bardzo opłacalna. Materiał ten jest trzecim najczęściej stosowanym miejscem po płycie wiórowej (druga pozycja zajmuje płyta pilśniowa). Jest to płyta pilśniowa o średniej gęstości. Rosyjska wersja skrótu pochodzi z angielskiej "płyty pilśniowej średniej gęstości".

Korzystne jest, że produkcja płyt MDF zaspokaja potrzeby nie tylko producentów mebli, ale także budowniczych. Te ostatnie wykorzystują ten materiał do wykańczania ścian i podłóg. Produkcja MDF została opanowana w Rosji w latach dziewięćdziesiątych ubiegłego wieku. Jednak do tej pory płyty z włókien drzewnych nie są produkowane w takich samych ilościach, jak na przykład płyta wiórowa, a zapotrzebowanie na nie wzrasta.

Funkcje technologii i wyposażenia do produkcji płyt MDF

Do produkcji płyt wymagane jest pozyskiwanie surowców z drewna. W takim przypadku stosuje się drewno okrągłe. Różnorodność materiału nie ma znaczenia. Za pomocą maszyny do korowania kora jest usuwana z kłód. Aby kupić nowy sprzęt, musisz mieć co najmniej milion rubli. Jeśli możesz kupić maszynę w dobrym stanie, ale jej użyjesz, twój portfel "schudnie" o około osiemset tysięcy.

Kontynuacja procesu

W drugim etapie kłody są cięte na wióry technologiczne. Radzi sobie z tym rębak. Średni koszt takiego agregatu wynosi około stu pięćdziesięciu tysięcy. Bez dwóch jednostek konieczne jest zapewnienie załadowania całej linii produkcyjnej.

Powstałe wióry należy przepłukać w celu usunięcia wszelkich zabrudzeń i ogrzania parą, po czym zmielone w specjalnym urządzeniu - defibrylatorze. Z jego pomocą ma miejsce proces przekształcania czipów technicznych w włókna drzewne. Aby kupić defibrylator (rafiner) przejdzie z trzysta tysięcy do miliona rubli.

W powstałej miazdze należy dodać specjalne żywice i substancje. Następnie zawartość wilgoci w produkcie zmniejsza się do ośmiu procent. Aby to zrobić, umieszcza się go w suszarce (ta jednostka kosztuje około dwóch milionów rubli). Następnie mieloną i wysuszoną masę celulozową należy przepuścić przez separator powietrza.

Przy pomocy tego urządzenia następuje proces rozdzielania dużych włókien, które nie są odpowiednie do produkcji wysokiej jakości płyty MDF. Reszta jest wysyłana do maszyny formującej (koszt to nieco ponad dwieście tysięcy rubli), a następnie pod prasą. Najpierw wykonuje się wstępne zagęszczanie w celu usunięcia powietrza z włókien. Następnie płyty znajdują się pod główną prasą, gdzie, dzięki prasowaniu na gorąco, zamieniają się w pełnoprawne produkty. Ta jednostka kosztować będzie około ośmiuset tysięcy.

Ostateczne prasowanie odbywa się w trzech etapach. Pierwsza tworzy powierzchnię płyty pod ciśnieniem 350 MPa i temperaturze 220 stopni Celsjusza. Z drugiej strony wnętrze materiału jest ogrzewane, a temperatura i ciśnienie są zmniejszone. Trzecia płyta ma wymaganą grubość. Potem przychodzi w formie wstążki do piły, gdzie jest cięte. Następnie pozostaw płytki na co najmniej pół godziny, aby całkowicie się ochłodziły.

W celu wyeliminowania defektów ochłodzony materiał jest polerowany. Aby to zrobić, potrzebujesz szlifierki do powierzchni (koszt od osiemdziesięciu do trzystu tysięcy).

Ozdobne żetony

Produkcja pięknych kolorowych ściółek może być doskonałą opcją do rozwoju własnego biznesu. Niemniej jednak nie wszyscy początkujący przedsiębiorcy widzą znaczenie w tym biznesie. Powodem tego jest brak informacji o takich produktach. Wypełnij lukę informacyjną.

Aplikacje

Za pomocą dekoracyjnych czipsów można zapewnić niezawodną ochronę korzeni roślin przed wahaniami temperatury i rozkładem owoców. Stosuje się go w celu zapobiegania suszeniu gleby i pojawianiu się chwastów. Ponadto ściółka ma doskonałe właściwości dekoracyjne.

Wszystkie cechy tego produktu od dawna doceniane są przez mieszkańców krajów zachodnich. Można z całą pewnością stwierdzić, że produkcja zrębków stanie się rentownym biznesem w Rosji. Ponadto jest to również doskonała opcja recyklingu odpadów drzewnych.

Godne uwagi jest to, że niższa warstwa ściółki ma właściwość poprawy jakości gleby, ponieważ gnije. W związku z tym będzie stałe zapotrzebowanie na ten produkt, ponieważ trzeba go wlać do już istniejącego, aby utrzymać pewien poziom nasypu.

Gdzie zacząć?

Oczywiście, musisz zaopatrzyć się w materiał, aby rozpocząć produkcję. Zastanów się, jak możesz zdobyć żetony:

- do zakupu specjalnie zaprojektowanego sprzętu, ale nie jest to najtańsza opcja, ponieważ konieczne jest posiadanie co najmniej sześćdziesięciu tysięcy dolarów;

- kupuj narzędzia maszynowe do cięcia drewna z formowaniem ściółki;

- uzgodnić zbieranie materiałów w przedsiębiorstwie zajmującym się meblami lub wycinkami.

Masz wystarczająco dużo odpowiedniej ściółki. W końcowym etapie materiał jest malowany na różne kolory. Aby to zrobić, ozdobny chip musi być umieszczony w pojemniku, tam również wylać kolory, bejcę lub inne odpowiednie środki. Pamiętaj, że żetony ciągle wznoszą się na powierzchnię, więc musisz je dobrze wymieszać. Pod koniec procesu masę ekstrahuje się i suszy. Jeden metr sześcienny materiału wystarczy do pokrycia powierzchni o powierzchni dziesięciu metrów kwadratowych grubości jednego milimetra.

Kolejna obiecująca opcja

Każdy, kto spotkał się z budową, wie, że cegła jest drogim materiałem. Obecnie istnieje tendencja do droże- nia ze względu na wysokie koszty produkcji energii. Dzisiaj jest godna alternatywa dla tego materiału. Są to bloki trocin. Mają doskonałe właściwości fizykochemiczne i ekologiczne, co pozwala im zajmować godne miejsce wśród już tradycyjnych materiałów budowlanych.

Informacje do rozważenia

Omawiany materiał jest korzystniejszy w porównaniu z blokami żużlowymi i cegłami o przydatnych właściwościach drewna. Ponadto jest tańszy. Tak więc betonowy blok przesiewania i piasku kosztuje około dwudziestu trzech rubli, a blok trocinobetonowy będzie kosztować trzy lub cztery ruble mniej. Ten ostatni jest w stanie zastąpić siedem cegieł całkowitym kosztem 35-49 rubli.

Na podstawie powyższych danych można stwierdzić, że koszt ściany z betonowych bloków trocin jest dwa i pół razy mniejszy niż ściana z cegły. Jedyną wadą jest zwiększona absorpcja wody przez przedmiotowy materiał - 12% (w przypadku cegły liczba ta waha się około 4%).

Rozwiązaniem problemu może być organizacja systemu bariery paroizolacyjnej. W tym celu należy ułożyć specjalną folię między ścianą a zewnętrznym (czasem wewnętrznym) wykończeniem, a następnie pokryć powierzchnię tynkiem. Tak więc płyty z trocinobetonu stają się znacznie trwalsze.

Biznesplan dotyczący procesu produkcyjnego powinien obejmować koszty zakupu niezbędnego sprzętu. Tak więc nie da się tego obejść bez mieszalników zaprawy i maszyn wibracyjnych (na przykład CM-178). W zależności od wybranego wyposażenia zajmie od stu sześciu do sześciuset metrów kwadratowych wolnej przestrzeni.

Wniosek

Produkcja płyt MDF, dekoracyjnych wiórów i płyt z trocin może stać się dochodowym biznesem. Najważniejsze, aby poważnie traktować wszystkie etapy procesu produkcyjnego - popyt na produkty wysokiej jakości jest zawsze wysoki.

Technologia produkcji płyt MDF

MDF - materiał płyty otrzymywane z wysuszonego włókna drewna impregnowanego syntetycznymi środkami wiążącymi i uformowane w dywan, a następnie formowanie na gorąco (gęstość 700-870 kg / metr sześcienny) i zmielenie

MDF-y powstały jako dalszy rozwój suchej metody produkcji płyt pilśniowych, biorąc pod uwagę technologie opracowane przy produkcji płyt pilśniowych. Skrót MDF jest arkuszem kalkulacyjnym z angielskiej płyty MDF - Medium Density Fiberboard, która w języku angielskim oznacza "gęstą włóknistą powłokę" (SPVV). W średnio gęstych włóknistych płytach, opracowana powierzchnia włókien drzewnych i zredukowany cykl prasowania są skutecznie połączone z siłą dzięki udziałowi spoiw w interweniu między włóknami.

W Rosji nie ma GOST do produkcji płyt pilśniowych metodą prasowania na sucho. Obecni producenci produkują go zgodnie ze specyfikacją lub według norm europejskich. W tym drugim przypadku norma EN 622-5 reguluje wymagania dla płyt MDF i wyróżnia następujące marki w tych produktach:

• MDF - ogólny cel;
• MDF.H - odporny na wilgoć ogólnego przeznaczenia;
• MDF.LA - strukturalny;
• MDF.HLS - odporność na wilgoć konstrukcyjną.

Wymagania dotyczące właściwości fizycznych i mechanicznych płyt MDF zgodnie z normami europejskimi

Znak płytki

Źródło: norma EN 622-5

Zastosowania płyt MDF

Obecnie lista produktów wytwarzanych przy użyciu MDF przekracza 300 nazw.

Drobne płyty pilśniowe o wysokiej gęstości (MDF) są używane w taki sam sposób, jak płyty z włókien drzewnych metodą mokrego prasowania lub sklejki do produkcji słupków mebli tylnych lub dna szuflad. Płyty MDF grubości 6-8 mm - skuteczny materiał do produkcji paneli ściennych i sufitowych, na bazie parkietu laminowanego.

Płyty o grubości od 16 do 30 mm są używane do produkcji profilowanych (reliefowych) elewacji meblowych, blatów stołowych, produktów profilowanych do różnych celów, obudów pianinowych, etui do zegarków,

Płytki o grubości od 30 do 60 mm, są traktowane jak lite drewno i wykorzystywane w produkcji drzwi wewnętrznych i zewnętrznych do wytwarzania toczonych i kształtek, czapki tabele z profilowanymi krawędziami stopni schodów i poręczy, jak również obrabiane na tokarkach i frezowania szczegóły obrabiarek do nóg foteli i fortepianów.

Gęste jednorodne warstwy środkowe MDF umożliwiają frezowanie krawędzi profili, a także głębokie profilowanie warstw. W płytach MDF, jak również w pozbawionym wad drewnie litym, możliwe jest cięcie rowków, mogą być frezowane i wiercone.

Technologia produkcji płyt MDF

Przygotowanie surowców (wytwarzanie wiórów)

Drewno okrągłe jest okorowane (okorowanie drewna) w bębnierek bębnowych. Następnie kłody oderwane od kory są podawane do maszyny do rozdrabniania, w której uzyskiwane są wióry (odpryski). Wióry przechodzą przez system przesiewowy, w którym sortowanie mechaniczne dzieli się na frakcje duże i drobne. Posortowane żetony z sortowni za pomocą przenośnika taśmowego są podawane bezpośrednio do separatora wiórów. Wszystkie małe obce wtrącenia, które mogą znajdować się w wiórach (brud, piasek, małe kamienie, szkło itp.) Są wypłukiwane gorącą wodą i osadzane na dnie pojemnika.

Po umyciu frytki wpadają do leja, gdzie są podgrzewane parą do 95-100 stopni Celsjusza, aby zapewnić, niezależnie od warunków pogodowych, tę samą temperaturę i wilgotność wiórów przy wejściu do prasy. Następnie materiał spada przez kilka minut w innym pojemniku, w którym wysokie ciśnienie gorącej pary ogrzewa do 165-175 stopni. Wyczyszczone z zanieczyszczeń, wióry o pożądanej frakcji są gotowe do mielenia na włóknie.

Przygotowanie włókien

Odłupywanie wiórów na włókno odbywa się w rafinerze (defibrylatorze). Jest to jedyne szlifowanie w łańcuchu produkcyjnym produkcji MDF (w przeciwieństwie do płyty pilśniowej, gdzie kruszenie odbywa się mechanicznie w dwóch etapach). Na wylocie z rafinera do pulpy drzewnej dodawane są środki wiążące, w tym żywice, emulsja parafinowa (żywica wosk) i - jeśli to konieczne - utwardzacze.

Otrzymana miazga wchodzi do suszarki. Konstrukcja suszarki może być konwencjonalną jednostopniową konstrukcją pneumatyczną (typu rurowego) lub konstrukcją dwustopniową. Zadaniem suszarce - nie tylko na sucho, ale również do wyrównania wilgotności materiału w objętości miazgi (wilgotność masy celulozowej na wyjściu z suszarni nie powinna przekraczać 8-9%). Po suszeniu z miazgi drzewnej należy wyciągnąć powietrze, które uzyskuje się za pomocą cyklonów.

Przenośnik może być również zamontowany separator powietrza, w którym wybiera się co do wielkości frakcji włóknistej (kontrola jakości mielenia młyna - frakcja zgrubna może pochodzić z niedostatecznej lub wystarczająco jednorodne nagrzewanie włókien przed mieleniem rafinera).

Formowanie dywanów i wstępnego prasowania

Sekcja do formowania dywanów składa się z dwóch części - pojemnika do przechowywania, w którym zapas miąższu drzewnego do pracy jest przechowywany przez 6-8 minut, oraz maszyna do formowania bezpośredniego (formierka matowa). Włókno jest zasilane przez węzeł, który rozkłada go równomiernie na całej szerokości kosza dozującego.

Maszyna do formowania to seria prowadnic rolkowych, które doprowadzają i wyrównują włókno na taśmie przenośnika. Pewna liczba usuwalnych rolek doprowadza równomiernie włókno pochodzące z leja zasypowego do płyty prowadzącej, która jest następnie podawana do głowicy formującej. Formowanie rolek rozprowadza włókno w danym trybie technologicznym do dolnego przenośnika formującego. Rolki formujące są ustawione na wysokość i rozprowadzają włókno równomiernie na całej szerokości tworzonego dywanu. Rolki wyrównujące podłoże, pracujące na wierzchu formowanego dywanu, zapewniają jego gładką powierzchnię.

Uformowany dywan jest dokładnie zważony na wadze taśmowej. W zależności od wyników ważenia, regulowana jest prędkość przenośnika pojemnika dozującego jednostki formującej. Gotowy dywan przybywa do przygotowania, gdzie odbywa się wytłaczanie powietrza z objętości płyty - na specjalnym miejscu z perforowanym pasem. Skuteczne wstępne prasowanie zapewnia integralność dywanu przed prasą. Grubość płytki jest ograniczona przez 4-7 razy, po czym dywan stała grubość jak luźnej płyty określonej szerokości (równej szerokości taśmy przenośnika) -, w którym tworzą jest dostarczany do prasy głównej (mat transportowej).

Naciśnięcie

Można stosować prasy następujących typów: prasy wielopoziomowe, jednopiętrowe, ciągłe i kalandrowe.

Ciągła prasa jest równie odpowiedni do produkcji płyt MDF, DSTP i OSB. Jego zalety: wzrost produktywności o 10-20%, zmniejszenie zmienności gotowych produktów, poprawa jakości, uproszczona konserwacja, minimalne koszty instalacji.

Prasy wielopoziomowe typ zyskał dobrą reputację ze względu na ich wysoką niezawodność. Jego zalety: równomierne nagrzewanie całej płyty grzewczej, niezawodny układ hydrauliczny, automatyczny system sterowania, jednoczesny mechanizm, możliwość wytwarzania skrzydeł drzwiowych.

Prasa jednopiętrowa Został zaprojektowany w celu zwiększenia zwrotu z linii o niskiej przepustowości. Cechy prasy tego typu to: szybka zmiana parametrów produkcyjnych, zmiany długości i szerokości płyt, zapewnienie dokładnej szerokości płyt i szybki cykl prasowania.

Prasa kalandra reprezentowany przez «Binos» Wytwarzanie MDF cienkich płyt na podstawie walca prasy ma następujące zalety: koszt zakupu niewielkie taśmy stalowej, zgodność dokładnej grubości płyty nie wymaga szlifowania płyty, płyty z „formowanej skorupy”.

Średnie przechowywanie i wykańczanie

Ostateczna obróbka płyty jest jednym z kluczowych procesów w produkcji płyt MDF i obejmuje: linię tłoczenia prasy, magazyn pośredni, linię szlifowania, cięcie na wymiar, linię pakowania.

Rozładowywanie linii

Po przyciśnięciu nadmiar na szerokości jest odcinany "w locie" specjalną listwą. Wtedy „nieskończona taśma» MDF wyjściu z prasy, cięcie pitch widział porusza się z prędkością w stosunku do ruchu płyty obserwator wzdłuż przenośnika (piłowanie). Płyty te wpadają do chłodnicy wentylatora (chłodzenie), gdzie schładzają się przez 20-25 minut.

Przechowywanie pośrednie

Może być realizowany "ręcznie" (za pomocą maszyn załadunkowych) lub w pełni zautomatyzowany i zapewnia zarządzanie magazynem w czasie rzeczywistym za pomocą komputerowego systemu sterowania.

Linia do mielenia

Płyty po prasie mogą mieć pewną zmienność, wady powierzchni. Wady te są eliminowane w procesie kalibracji i szlifowania w wielozakresowych maszynach wielozadaniowych.

Otwarte talerze w rozmiarze

Obecnie coraz częściej konieczne jest posiadanie systemu cięcia, który może szybko dostosować się do potrzeb klienta. Sadzonki z piłowania po obróbce w kruszarce lub rębarce są wysyłane do elektrowni.

Linia pakowania

Linie pakujące można łatwo dostosować do różnych rozmiarów opakowań i różnych materiałów opakowaniowych.

Udoskonalenie płyt MDF

W obliczu płyt pilśniowych z materiałami arkuszowymi

Materiały do ​​oblicowania

Materiały użyte do obłożenia desek drewnianych można podzielić na trzy grupy:

- folie na bazie papieru, otrzymywane przez impregnowanie papierów specjalnymi żywicami;
- Folie syntetyczne;
- papierowe tworzywa sztuczne (laminaty z papieru dekoracyjnego).

Buforowanie płyt

Kashirovaniem nazwał technologię okładzin z desek drewnianych, w których folia, podawana w sposób ciągły z rolki, toczy się po szkliwionej warstwie kleju. Możesz obrócić film jednocześnie na obu płytach.

Warunkowo odróżnić laminowanie na zimno, ciepło i gorąco. Zimno stosuje się do licowania z nieodpornymi foliami, głównie syntetycznymi, z użyciem klejów PVA. Utwardzanie kleju następuje zwykle w stopie przy małym obciążeniu od góry. W przypadku ciepłego laminowania klej nakłada się na nieogrzewaną (lub podgrzaną) warstwę, co sprzyja odparowaniu wilgoci z niej i przyspiesza proces utwardzania. W tym przypadku obrzęk płyty występuje równomiernie, a jej struktura nie pojawia się na zewnątrz okładziny. W celu ostatecznego ustawienia kleju produkty są trzymane w stopie. Ta metoda nadaje się do okładania płyt foliami melaminowymi, łącznie z wykończeniem. Najpowszechniej stosowana laminacja na gorąco, jest również utwardzana na gorąco, w której stosuje się różne kleje, w tym mocznik. Klej i utwardzacz są nakładane na powierzchnię płyty drewnianej, a materiał okładzinowy toczy się na niej z podgrzewanymi rolkami.

Laminowanie korzystanie naciśnij kalendarz, ich pozycyjną kombinację z pras krótki cykl jednokondygnacyjnych, a także komunikować się z prasy podwójnego pasma. Proces technologiczny rozpoczyna się od wyczyszczenia płyt z kurzu w maszynie szczotkowej. Na pośrednim przenośniku rolkowym płyta bazowa jest podawana do maszyny rolkowej, gdzie roztwór utwardzacza jest nakładany na jedną lub obie płyty. Po nałożeniu na płytkę utwardzacz przechodzi przez suszarkę w podczerwieni w celu usunięcia rozpuszczalnika, a następnie doprowadza się klejem rozprzestrzeniania maszyny, przy czym suszone jednolicie stosowana utwardzacz żywicy termoutwardzalnej.

Ponadto płyta przechodzi przez prasę walcową, w której folia z papieru i żywicy jest zwinięta do przygotowanego tworzywa sztucznego. Rolki są podgrzewane za pomocą oleju termicznego o temperaturze około 200 ° C. Pokryte płyty, po odcięciu folii, są podawane do stołu odbiorczego i układane w stos.

Gdy stosuje się folie, które mają już warstwę wysuszonego termoplastycznego kleju lub folie z nieutwardzoną żywicą zawierającą melaminę, proces technologiczny jest znacznie uproszczony. Nie jest już konieczne nakładanie i suszenie utwardzacza i nakładanie żywicy termoutwardzalnej na formację. Płyta podstawowa natychmiast po czyszczeniu trafia do maszyny do walcowania w celu laminowania.

Laminowanie płytek

Laminowania produkcji płyt zwanego tłoczenia blach płyt Plast o tym samym rozmiarze papierów impregnowanych niezupełnie utwardzonej żywicy. Zazwyczaj są to żywice zawierające melaminę, które utwardzają się, umieszczając je na podłożu w gorącej prasie, tak aby na powierzchnię płytki nie nakładał się klej. Że część żywicy, którą wytłacza się na powierzchni zwróconej do blachy amortyzujące Press, drugi odbiera strukturę. Stosując odpowiednie uszczelki, można wytworzyć wyłożone płyty gładką lub wytłaczaną powierzchnią.

W zależności od przeznaczenia wykładziny, jej powłoka może być jedno- lub wielowarstwowa. Po ostatecznym utwardzenie żywicy przeprowadza się polimeru termoutwardzalnego i otrzymaną płyta jest złożona struktura materiału przypominającego laminatu, z wyjątkiem, że zamiast pakowego papieru w twardym podłożu, czyli płycie podstawowej.

Wcześniej głównym sprzętem do laminowania były wielopiętrowe prasy na gorąco, zapożyczone z branży sklejkowej. Gdy wzrosło zapotrzebowanie na części mebli o błyszczącej powierzchni, takie prasy zaczęły używać polerowanych stalowych palet i do schładzania płyt prasujących przed uwolnieniem ciśnienia. Polerowane palety wymagają bardzo ostrożnego obchodzenia się, nawet ścieranie kurzu i odcisków palców może obniżyć jakość okładziny. Dlatego w obszarze laminowania należy zachować nienaganną czystość, a personel pracuje w specjalnych ubraniach i butach.

Cykl licowania w prasie wielopoziomowej trwa kilka minut: w tym czasie płyty prasujące są schładzane, dzięki czemu można rozładować jedną paletę, a pozostałe załadować. Ze względu na konieczność usunięcia gorącego nośnika ciepła, a następnie ponownie doprowadzenie go do temperatury roboczej zużycia energii podczas korzystania z prasy wielopoziomowej są dość wysokie.

W nowoczesnych przedsiębiorstwach do laminowania pełnowymiarowych płyt stosuje się prasy o krótkich kontaktach jednoprzęsłowych. Wysokowydajne i zautomatyzowane linie na bazie takich pras pozwalają na osiągnięcie wysokiej prędkości utwardzania żywic impregnacyjnych. Aby wytłoczyć powierzchnię w celu uzyskania gładkiej, porowatej struktury, prasa jest wyposażona w specjalne palety, dostosowana jest do szybkiej zmiany palety.

Dociskanie cyklu podczas owijania składa się z następujących etapów: redukcja ciśnienia w prasie, szybkie otwarcie prasy, rozładowywania płytki pokryte jednoczesnego załadowania nowego pakietu, szybkiego zamykania prasy, wzrost ciśnienia, utrzymywanie ciśnienia.

Zazwyczaj typowe wyposażenie podobnych instalacji pozwala uzyskać matową podszewkę z tworzywa sztucznego. Aby uzyskać błyszczące powłoki, polerowane blachy stalowe są stosowane jako powierzchnie dociskowe, a wysoki połysk na laminowanych podłogach można uzyskać tylko w prasach wielopoziomowych z chłodzeniem płyt roboczych.

Technologia Elesgo

Technologia ELESGO (elektronenstrahlgehaertete Oberflaeche) to technologia krzepnięcia wiązki elektronów opracowana przez HDM (Holz Dammers in Myers) i DTS w Oberhausen. Firma HDM w produkcji podłóg marki ELESGO odmówiła stosowania żywic melaminowych, zastępując je akrylanem. Metoda produkcji podłóg laminowanych ELESGO obejmuje trzy etapy:
1) wytwarza się z laminatu z trzech warstw, który zawiera dwie warstwy, z których każdy zapewnia odporność na ścieranie i odporność na zarysowanie, oraz warstwę papieru impregnowanego żywicą akrylową z wnętrza;

2) zestalenie laminatu za pomocą wiązki elektronów, bez stosowania wysokich temperatur i ciśnienia;

3) przyklejenie laminatu do płyty HDF. Nie stosuje się chemicznych rozpuszczalników żywicznych, co znacznie zwiększa bezpieczeństwo ekologiczne produktów. Ponadto, utwardzona żywica akrylanowa ma lepszą charakterystykę optyczną niż zestalona żywica melaminowa.

Płyty okładzinowe w procesie ich produkcji

Możesz powlekać płyty w tym samym czasie, co w głównej prasie. Jako powłoki stosuje się termoutwardzalne folie i folie z efektem końcowym, w tym wytłoczeniem. Stopień połysku powłoki zależy od użytych pasów prasujących. Aby uzyskać rysunki z głębokim wytłoczeniem na tej linii produkcyjnej, lepiej jest użyć dodatkowej prasy o krótkim skoku. Przybliżony proces wytwarzania płyty licowej w tym przypadku składa się z następujących podstawowych operacji: formowania dywanów; podciśnienie dywanu z równoczesnym pomiarem jego gęstości w kontroli szerokości i ciężaru, przycinanie krawędzi; podawać z góry i z dołu papieru impregnowanego czystą żywicą melaminową; naciśnięcie w prasie taśmowej; podłużne i poprzeczne cięcie płyt, kontrola ich grubości i masy, odrzucanie płyt z defektami; płytki chłodzące w chłodnicy wentylatora; Tłoczenie w krótkiej prasie.

II. Wykańczanie płyt farbami i lakierami

Rodzaje materiałów wykończeniowych

Wykończenie pełnowymiarowych płyt odbywa się głównie za pomocą płynnych materiałów lakierniczych na walcarkach lub na maszynach lakierniczych, natomiast urządzenia natryskowe są częściej stosowane do nakładania mas wykończeniowych na elementy mebli.

Wykończenie płytek na płycie jest przezroczyste lub nieprzezroczyste. Ten ostatni może być monofoniczny lub dekoracyjny, z zastosowanym wzorem. Aby utworzyć powłokę wykończeniową, użyj płynnych i pastowatych materiałów lakierniczych.

Przy wstępnym przygotowaniu powierzchni stosuje się glebę i szpachlówki, które pomagają zmniejszyć chłonność płyty podstawowej, a tym samym zmniejszają koszt kosztownej powłoki powłok. Aby przygotować płytę do dekoracyjnego wykończenia, metoda drukowania wykorzystuje zabarwione gleby, które umożliwiają tworzenie tła, na przykład do symulacji tekstury drewna.

Aby uzyskać faktyczne wykończenie, czyli folię ochronną i dekoracyjną na powierzchni płyty, stosowane są głównie materiały lakiernicze z substancjami tworzącymi film na bazie różnych żywic syntetycznych. Nieprzezroczyste wykończenie pożądanego koloru uzyskuje się nakładając na powłokę szkliwa, to znaczy nieprzezroczysty, pigmentowany lakier; szczególnie szeroko stosowane związki glutenu.

Metody wykańczania desek drewnianych

Wykończenie za pomocą płynnych farb i lakierów jest najczęściej stosowane w przypadku płyt pilśniowych o małej grubości, a także w przypadku płyt MDF i OSB. Typowy proces składa się z trzech operacji: shpatlevanie, gruntowania i lakierowania. Wypełniacz zamyka pory na powierzchni tego materiału, warstwa pośrednia powstaje w trakcie zalewania (podkład), na który jest następnie nakładana na jeden kolor obrazu lub powlekanie i podstawowego wykończenie tworzą lakierowania. Przed zakończeniem, płyty są czyszczone z kurzu w poziomej maszynie do szczotkowania z odpylaczem. Zaleca się zatem, aby przechowywać je w komorze podgrzewania, na przykład za pomocą emiterów podczerwieni, co pozwoli na akumulację ciepła, dzięki czemu pierwsza powłoka wkrótce wyschnie szybciej.

Wbijanie twardej płyty z mokrej metody produkcji zwykle nie jest wymagane, ponieważ mają one gładką, utwardzoną powierzchnię pod wykończeniem. Oraz do płyt do golenia i shmplevanie MDF konieczne.

Lakier wykończeniowy nakłada się przez natryskiwanie, wylewanie lub wałkowanie. W nowoczesnych przedsiębiorstwach płytowych dominuje metoda walcowania. Aby utworzyć jednokolorową powłokę nieprzezroczystą, kompozycję wykańczającą nakłada się przepuszczając płytki dwa lub trzy razy pomiędzy rolkami i zapewniając pośrednie suszenie w komorze na podczerwień lub konwekcję. Aby nanieść na płytę teksturowane lub inne wzory, jest ona zwijana kilka razy pomiędzy wałki prasy drukarskiej, z której cienka warstwa żądanego tuszu jest podawana do powierzchni przeznaczonej do cięcia, zgodnie z drukowaną formą. Po każdym nałożeniu farby płyta przechodzi przez kanał suszący.

Do zastosowania dekorów służą wielokolorowe maszyny do druku wklęsłego. Taka maszyna może pracować jako część zmechanizowanej linii, a po otrzymaniu drukowanego wzoru na płycie, dekorowana powierzchnia jest natychmiast pokryta lakierami, zazwyczaj przez wypełnienie.

Barwienie płyt podczas ich wytwarzania

Na Zachodzie już udało się znaleźć metody do barwienia poprzez płyty drewnopochodne bezpośrednio w trakcie ich wytwarzania. Drewno impregnowane substancjami biologicznie czynnymi, w tym do barwienia, im mniejsze, tym mniejsze cząstki drewna. Najprostszym sposobem jest zastosowanie związków penetrujących do najlepszych włókien drzewnych.

Podczas mieszania pulpy z żywicy oraz z dalszych operacji płyty produkcji do zabarwienia otrzymanego materiału zależy od wielu czynników, które należy rozważyć przy wyborze zarówno barwnik (powinny być mało wrażliwe na pary, a także zmiany wartości pH i temperatury) i reżimach technologicznych.

Nasycenie i jasność powstałego koloru zależą od stopnia rozdrobnienia włóknistej frakcji, charakterystyki gatunku drzewa, gęstości płyty i jej jednorodności. Początkowo widoczny jasny kolor włókien może się zmieniać zarówno po dociśnięciu włóknistego dywanu, jak i po prasowaniu na gorąco. Zabarwienie nieuchronnie zanika, gdy impregnacja włókien barwnikiem staje się bardziej intensywna. Główne wady, które powinny unikać odpowiednie czynności technologicznych na głębokim barwienia desek jest nierównomierne rozmieszczenie włókien barwionych w gotowej płycie, a jej występowanie w strukturze dużych aglomeratów. Oba skutkują niepożądaną plamistością na powierzchni płytki.

Najprostszym sposobem jest głębokie farbowanie płyty MDF. W dobrze zabarwionych produktach kolor plastiku i krawędzi jest taki sam, a ich wygląd jest tak doskonały, że można powstrzymać się od wklejania krawędzi. Ponadto krawędź jest łatwo nadać dowolny kształt, na przykład przez frezowanie, ponieważ obróbka nie prowadzi do zmiany koloru materiału. To samo dotyczy obróbki reliefowej płyty.

W celu ochrony przed ścieraniem lub nadania jaśniejszego zabarwienia powierzchni barwionej płyty MDF, czasami pokrywa się ją cienką warstwą laminatu lub folii melaminowej.

Więcej szczegółów na temat obecnej i przyszłej sytuacji na rosyjskim rynku płyt MDF można znaleźć w sprawozdaniu - "Rynek płyt MDF w Rosji"

O autorze:

Akademia Przemysłowej Markets koniunktury oferuje trzy rodzaje usług związanych z analizą rynków, technologii i projektów w sektorach przemysłowych - badania rynku, studia wykonalności projektów inwestycyjnych i planów biznesowych.

• Badania marketingowe
• Studium wykonalności
• Planowanie biznesowe

Płyty MDF - technologia produkcji i charakterystyka

Prototyp płyty pilśniowej otrzymał najpierw William Henry Mason, wynalazca inżynier ze Stanów Zjednoczonych. W 1924 roku był zaangażowany w tworzenie dysku technologii produkcji tektury, albo przynajmniej odpadów sklejki tartak - trociny, wióry i zrębki. Pierwsze zadanie - oddzielenie odpadowych fragmentów drewna we włókna - z sukcesem mu się udało. Mason utworzony „pistolet pary”, nazwanej później po nim - rurę wykonaną ze stali stopowej, z jednym końcem w pełni zespawane, a drugi ma klapki, które mogą być usunięte zdalnie. Mason William Cannon działa więc - po ułożeniu małe wióry i trociny wewnątrz Zatoki litrów wody, pusty otwór i szczelnie zamyka pokrywę. Bliżej "zaparzonego" końca rury wynalazca umieścił palnik gazowy - płomień ogrzał wodę, zamieniając ją w parę. Po odczekaniu aż ciśnienie osiągnie pewną wartość, Mason ciągnąc za uchwyt i pokrywę przesuwną - dążąc do wyrównania ciśnienia pary wodnej razem z silnym przepływem cząstek drewna są wyrzucane z lufy „gun” na uprzednio odkrytej leja przyjmującego. W rezultacie znaczna część chipów i tym podobnych została podzielona na włókna.

Zachęcony sukcesem, Mason zaczął pracować nad produkcją papieru. Nie można jednak stworzyć papieru ani nawet tektury z włókien drzewnych - nawet w stanie laminowanym cząstki drewna były zbyt duże. Nieużywany, żeby się poddać, William Mason zmienił orientację, by uzyskać drewnianą płytę, która mogłaby zostać dostosowana do materiału budowlanego. Wynajmując prasę parową starego modelu, amerykański wynalazca umieścił włókna drzewne na dolnej płycie, starannie rozkładając je w postaci dywanu. Ponieważ eksperyment został przeprowadzony z włókien uzyskanych dziś rano "pistoletem", ich mason kładziony jest na 12 dni. Spodziewał się, że przez kilka godzin będzie prowadził prasę, ale głód zmusił go do opuszczenia eksperymentu i pójścia do domu na lunch. A gdyby nie dwa błędy popełnione w tym dniu przez Williama Mason'a, płyty z włókna drzewnego zostałyby stworzone znacznie później - inżynier nie sprawdził wszystkich węzłów starej prasy do obsługi (zawór pary na górnej płycie zaciskowej przeciekał), zapomniał wyłączyć prasę przed idź do stołu obiadowego. A droga z tartaku, w którym przeprowadzono badania, nie była zbliżona do domu inżyniera...

Dywan z włókien drzewnych znajdował się w prasie pod wpływem ciśnienia i pary przez długi czas. Po obfitym obiedzie Mason wrócił do młyna i zobaczył, że prasa pary jest jeszcze uruchomiony, ponieważ szczeliny pomiędzy płytami wychodzi pary, ale to, co widział po wyłączeniu urządzenia i podnieś suwak (górną, ruchomą płytą), prowadził wynalazcę do rozkoszy. Pod wpływem gorącej pary i ciśnienia, lignina drzewna skleiła włókna do wystarczająco gęstej płyty, która nie zapadła się, gdy jedna z krawędzi uniosła się. Wkrótce William Mason opatentował "masonitę", jak nazwał wyprodukowaną płytę pilśniową. Nawiasem mówiąc, Masonite produkowane jest do dziś - w Rosji takie talerze, z jednej strony gładkie, az drugiej szorstkie, nazywane są hardboardami (DVP).

Transkrypcja rosyjskiego MDF jest zaadaptowana z angielskiego MDF, co znaczy płyta pilśniowa o średniej gęstości, w tłumaczeniu - płyta pilśniowa o średniej gęstości. Do połowy XX wieku potrzeby płyt z włókien drzewnych, nie istnieją, choć ich elementy techniczne - takie same Masonite Mason i pierwsza żywica fenolowo-formaldehydowa, „bakelit” chemik Leo Bakelanda - już znane przemysłowców. Produkcja seryjna płyt MDF rozpoczęła się w USA pod koniec lat 60., a jednocześnie w kilku przedsiębiorstwach należących do różnych firm. Wszyscy producenci stosowali w tamtych latach podobną technologię do produkcji płyt pilśniowych, nie można z całą pewnością wymienić pierwszej firmy producenta.

W Związku Radzieckim "grube" płyty z włókien drzewnych nie były produkowane - uważano, że drewno-płyty wiórowe (DSTP) to więcej niż wystarczy. Koncentrując się na rosyjskim przemyśle meblarskim, pierwsza produkcja krajowych desek z włókien drzewnych rozpoczęła się w miejscowości Sheksna (region Wołgograd) w 1997 roku. Od początku XXI wieku Chiny - światowy lider w produkcji płyt MDF, a także mebli i innych produktów z tego materiału.

Technologia produkcji płyt MDF

Pierwszy i wszechobecny sposób wytwarzania desek z włókien drzewnych był "mokry" i niewiele różni się od technologii wytwarzania arkuszy tekturowych. Następnie opracowano technologię, która umożliwia obywa się bez wody - tego właśnie używają producenci płyt MDF. Rozważmy etapy "suchego" uwalniania płyt o średniej wytrzymałości z płyty pilśniowej.

Zbiór żetonów. Rodzaje pni drzew wprowadzanych do produkcji płyt MDF mogą być różne - w tej samej płycie, co do zasady, włókna kilku drzew. Drewno okrągłe jest umieszczane w maszynach bębnowych, podczas których obracanie wbudowanych noży jest całkowicie wycinane, a kora jest usuwana. Ponadto w maszynach rozproszonych wyposażonych w masywne noże tnące, ukorzeniona kłoda staje się chipem. Oprócz ścinania drewna w zrębki, wycinanie zmniejsza wiązanie między włóknami, które zapewnia lignina polimerowa.

Rozdrobnione drewno dostarczane jest do przenośnika taśmowego i podąża za kilkoma elektromagnesami, które wydzielają z niego cząsteczki metalu. Następujące żetony są sortowane w przesiewacze wibracyjne - po raz kolejny zbyt duże idzie do kabiny, zbyt małe frytki podawane do leja pamięci, a następnie odpady będą spalane w piecu kotła. Cząstki drewna o wymaganym zakresie wielkości są wysyłane do zlewu w cyklonach instalacji pionowej - w nich wióry i zanieczyszczenia minerałów są eliminowane z wiórów. Przygotowany do następnej operacji - gotowanie na parze - żetony powinny znajdować się w bunkrze, gdzie jest podgrzewany do temperatury 100 o C, podnosząc stopień wilgotności do 80% w całej objętości.

Produkcja włókna drzewnego. Gorące i mokre wióry są ładowane do specjalnej instalacji - defibrylatora (druga nazwa jest rafinerem). Śruba podajnika napędza cząstki drewna poprzez kaskadę tarczy i stożkowych ostrzy, dzieląc je na włókna. Operację dzielenia powtarza się od dwóch do trzech razy, w tym celu wymagana liczba instalacji defibrylatora jest ustawiana jedna po drugiej w jednej kaskadzie. W celu bardziej wydajnego dzielenia wiórów na włókna, żywice fenolowo-formaldehydowe, parafina, spoiwa i utwardzacze są układane w zdolności defibrylatora.

Włókna drzewne otrzymane w defibrylatorach są przesyłane do suszarki, w trakcie ich ciągłości są one stale poddawane działaniu pary. Wewnątrz suszarki na włókna nie działa już dłużej pary i suchego powietrza o temperaturze w zakresie od 170 do 240 ° C - czas suszenia jest krótki, nie dłuższy niż 5 sekund. Odwodnione włókna drzewne (wilgotność nie większa niż 9%) są ładowane do cyklonu, którego zadaniem jest usuwanie nadmiaru powietrza z masy włókien. Włókna gotowe do produkcji płyt pilśniowych gromadzą się w bunkrze.

Formowanie dywanów i tłoczenie płyt MDF. Podczas przemieszczania się wzdłuż przenośnika, włókna drzewne mają ciągły kształt dywanu, dla którego strumień włókien jest walcowany za pomocą wałków. Pierwotne tłoczenie włóknistego dywanu jest wykonywane za pomocą konwencjonalnej prasy i dąży do jednego celu - całkowicie eliminuje powietrze z przyszłej płyty MDF. Pod koniec tej operacji wykonywane jest główne tłoczenie (na gorąco), które przebiega w trzech etapach:

  • dając płytę o sztywności powierzchni. Przy ciśnieniu około 350 MPa, opracowanym przez suwak płytowy i w temperaturze 200-230 ° C, dywan z włókna drzewnego nabiera pierwotnych właściwości płyty MDF;
  • hartowanie wewnętrznej warstwy płyty. Ciśnienie w prasie zmniejsza się do 50-120 MPa, temperatura ogrzewania wynosi 190-210 о С, w wyniku czego elementy wiążące w zagęszczonym dywanie wykonane z włókien drzewnych tworzą silne wiązania wewnątrz produktu;
  • kalibracja płyty pilśniowej. Uformowaną płytę należy doprowadzić do wymaganej grubości, do której jest ona dociskana pod ciśnieniem 60-150 MPa bez ogrzewania.

Gotowa płyta MDF z ciągłą taśmą wychodzi spod prasy kalibracyjnej, a następnie jest cięta na bloki o określonych rozmiarach za pomocą pił tarczowych. Pocięte płyty są układane w stosy na półkach w celu chłodzenia, operacja ta zajmuje około 25 minut.

Pomimo serii operacji prasowania, płyty MDF nadal mają pewne wady powierzchniowe i niewielką, kilku milimetrową różnicę grubości. Są eliminowane na szlifierkach powierzchni. Gotowe produkty są etykietowane i umieszczane na magazynie lub powinny znajdować się w sklepie, w którym powierzchnie płyt mają wykończenie dekoracyjne.

Laminowanie płyt MDF

W tym celu powierzchnia płyty jest przyklejona folia PCW o określonym kolorze płaszcza - zgodnie z drewna, kamienia naturalnego lub pojedynczego koloru, podczas gdy powierzchnia może być matowe i błyszczące. Pvc folii jest zamocowany pod prasą, żywice fenolowo-formaldehydowe zapewniają warstwę kleju. Zalety laminowanej płyty MDF - jej powierzchnia skutecznie opiera się efektom mechanicznym i promieniom ultrafioletowym, nie akumuluje elektrostatyki.

Oprócz laminowania płyty z drewna mogą być malowane i przycinane naturalną okleiną. Do malowania płyt MDF nie nadają się wszystkie materiały lakiernicze - tylko te farby i emalie, które charakteryzują się płynnością i tworzą wysoce elastyczną warstwę powierzchniową. Przed nałożeniem farby na płytę MDF należy pokryć ją kitem i warstwą ziemi. Zalety malowania - nadanie płytom dopuszczalnego dekoracyjnego wyglądu, zapewniającego ochronę przed obciążeniami mechanicznymi i fizycznymi.

Fornirowanie płyty pilśniowej odbywa się poprzez sklejenie cienkiej okleiny z cennych gatunków drewna, warstwa kleju zaopatrzona jest w żywice fenolowo-formaldehydowe. Zalety okleinowania - fornirowane zewnętrznie płyty MDF nie różnią się od paneli wykonanych z naturalnego drewna, w przeciwieństwie do tego, który nie podlega wygięciu i osuszeniu (pękaniu), jest znacznie bardziej odporny na wilgoć.

Charakterystyka płyt MDF

W Rosji nie ma jednego standardu dla płyt pilśniowych - wciąż nie jest rozwinięty. krajowych producentów, w tym Ltd. „efektywności Sheksninsky”, JSC „Lesplitinvest”, LLC „Kronostar” et al., lub śledzić wymagania norm ANSI A208.2, działających w Unii Europejskiej, lub rozwinąć swoje własne wymagania.

Emitowane płyta dwa typy I-TH (bez defektów) i II-go (część nie wpływa na wytrzymałość wady), o grubości 6-24 mm, wytrzymałość wiązań pomiędzy włóknami drewna zapewniają naturalny polimer stanowi żywica ligniny i mocznik. Płyty i płyty MDF, stworzone wyłącznie za pomocą ligniny, tak naprawdę nie istnieją.

Zalety płyt MDF:

  • Charakterystyki wytrzymałościowe płyt pilśniowych są tylko nieznacznie niższe niż w przypadku naturalnego drewna. W porównaniu z płytami z płyty wiórowej (DSB), produkty MDF są wielokrotnie bardziej trwałe;
  • odporność na wilgoć, uzyskana dzięki jednorodnej strukturze i znacznej gęstości (brak zatok powietrznych). Dekoracja zewnętrzna za pomocą materiałów dekoracyjnych, aw szczególności impregnacja specjalnymi preparatami zwiększa odporność na wilgoć;
  • długi okres użytkowania, wyrażony w niezmienionym kształcie i ogólnych wymiarach, z zachowaniem powłoki dekoracyjnej. Produkty wykonane z MDF mogą być stosowane w pomieszczeniach o dużej wilgotności powietrza - impregnacja utrzymuje płytki z rozwoju pleśni i grzybów, z aktywności owadów;
  • szeroka paleta powierzchniowych materiałów wykończeniowych zapewnia wysokie walory estetyczne wyrobów z MDF, pozwala na ich zastosowanie w różnorodnych wnętrzach;
  • prace instalacyjne są prowadzone w krótkim czasie i nie wymagają zaangażowania wąskich specjalistów lub użycia wyspecjalizowanego narzędzia;
  • dzięki gęstości płyt MDF można je obrabiać za pomocą frezów, tworząc wolumetryczny relief;
  • koszt 16 mm laminowanej płyty MDF wynosi około 350 rubli. za metr kwadratowy, tj. te płyty i panele będą kosztować kupującego taniej niż materiały wykonane z naturalnego drewna.

Wady MDF:

  • Płyta z włókien drzewnych waży więcej niż drewniany panel o identycznych wymiarach;
  • do mocowania płyt MDF, wkręty i gwoździe nie są odpowiednie dla siebie, ponieważ nie można ich wkręcać ani wkręcać bez miejscowego uszkodzenia struktury produktu. Wymagane jest wiercenie otworów bez uszkodzenia i dopiero po podłączeniu ich za pomocą specjalnych śrub;
  • Podczas prac związanych z frezowaniem występuje obfite tworzenie się pyłu, ważne jest stosowanie respiratora podczas ich wykonywania;
  • ich nośność jest znacznie gorsza od drewna. Jako pionowa konstrukcja nośna MDF jest nadal odpowiednia, ale w przypadku poziomych powierzchni ładunkowych, zwłaszcza tych o znacznej długości (na przykład półek na książki), takie płytki nie pasują;
  • kompozycja zawiera żywice fenolowo-formaldehydowe, które są dość szkodliwe dla organizmu człowieka. Chociaż należy zauważyć, emisja klasy jakości MDF - ilość formaldehydu w wolnej postaci, o ile z płytki 100 gram - jest E1 (nie więcej niż 10 mg), który odpowiada izolacji naturalnego drewna.

Obszar zastosowania płyt MDF

Płyty pilśniowe Płyty są popularne wśród projektantów - z tego materiału odbywa dekoracyjny boazeria sufit, są kanały powietrzne, parapety, estetyczne i trwałe liść drzwi wewnętrzne.

Konstruktorzy używają belek MDF wykonanych z MDF - są układane wewnątrz belek podczas tworzenia sufitów międzypodłowych w procesie monolitycznych prac budowlanych. Często, wodoodporna modyfikacja MDF jest wykonywana skrzynia dachowa, dla większej ochrony pokryte farbami olejnymi.

Ale przede wszystkim płyty MDF mają zastosowanie w przemyśle meblarskim. Opracowana technika gięcia elementów konstrukcyjnych z klejonego włókna drzewnego pozwoliła na wykonanie z tego materiału krzeseł i krzeseł, eleganckich oparć łóżek. Z reguły wszystkie meble do pomieszczeń o wysokiej wilgotności powietrza (łazienki, kuchnie) wykonane są z fornirowanej lub laminowanej płyty MDF.

Na końcu

Wybierając produkt z płyty MDF lub samych płyt, ważne jest, aby dowiedzieć się, jakie cechy wydajności są określone przez producenta w procesie produkcji tych materiałów. Na przykład tylko nazwa "płyta pilśniowa o średniej gęstości" niekoniecznie oznacza wysoką odporność na wilgoć - w rzeczywistości liczba ta może być znacznie niższa niż podana przez sprzedawcę.

Wreszcie powinniśmy zwrócić uwagę na wynikową klasę emisji formaldehydu - oznaczenie "E2" wskazuje, zgodnie z normami europejskimi, na niedopuszczalność stosowania takich produktów w pomieszczeniach mieszkalnych.