Produkcja technologii wapna

Wapno budowlane uzyskuje się przez kalcynowanie (przed usunięciem dwutlenku węgla) ze skał wapniowo-magnezowych - wapieni kredowych, wapiennych, dolomityzowanych i marglistych, dolomitów.

Schemat uzyskiwania wapna powietrza budowlanego

Proces technologiczny pozyskiwania wapna polega na wydobyciu wapienia w kamieniołomach, jego przygotowaniu (kruszenie i klasyfikacja) oraz prażeniu. Po wypaleniu wapno mielone wytwarzane jest poprzez mielenie zmielonego wapna lub wapna gaszonego wodą z uzyskaniem wapna gaszonego (Schemat 1.1).

Schemat 1.1

Podstawowy schemat technologiczny wytwarzania wapna powietrza budowlanego.


Głównym procesem w produkcji wapna jest prażenie, w którym wapień ulega dekarbonizacji i przekształca się w wapno. Dysocjacji skał węglanowych towarzyszy absorpcja ciepła. Reakcja rozkładu węglanu wapnia jest odwracalna i zależy od temperatury i ciśnienia cząstkowego dwutlenku węgla, a dysocjacja węglanu wapnia osiąga znaczną wartość w temperaturach powyżej 600 ° C. Teoretycznie normalna temperatura dysocjacji wynosi 900 ° C. W fabryce, temperatura kalcynowania wapień zależy od gęstości wapienia, obecność zanieczyszczeń, takich jak kuchenki i innych czynników, i jest typowo 1100-1200 ° C,
Podczas prażenia z kamienia wapiennego usuwany jest dwutlenek węgla, wynoszący 44% jego masy, objętość produktu zmniejsza się o około 10%, a zatem grudki wapna mają porowatą strukturę.

Reakcja wyzwalania jest odwracalna i opisana jest równaniem:

CaCO3 ↔ CaO + CO2; ΔH = -179 kJ

Prażenie odbywa się w piecu do wypalania wapna - wału, rotacji, pierścienia i podłogi. Szczególnie powszechne są piece szybowe, które w zależności od rodzaju stosowanego paliwa pracują w trybie przelewowym, z piecami do zdalnego spalania i gazem. Piece obrotowe są wykorzystywane w ograniczonym zakresie w przemyśle wapienniczym, ale przewyższają one piece pod względem jakości wypalania. Piece podłogowe i pierścieniowe są mało wydajne i zużywają dużo paliwa, więc w nowo budowanych fabrykach takie piece nie są używane.

Piec górniczy składa się z miny, urządzenia ładującego i rozładowującego, urządzenia dostarczającego powietrze i odprowadzającego gaz. Wapień w piecu szybowym jest ładowany okresowo lub ciągle od góry. Materiał wyrzucany przez wapno opada, a gorące gazy spalinowe przenikają do płonącego materiału. Ze względu na charakter procesów zachodzących w piecu szybowym wyróżnia się strefy ogrzewania, palenia i chłodzenia (ryc.1.1). W strefie grzewczej w górnej części pieca o temperaturze pokojowej pieca nie wyższej niż 900 ° C, wapień jest suszony, podgrzewany i wypalane są tam organiczne zanieczyszczenia. W środkowej części pieca, w strefie wypalania, gdzie temperatura osiąga 900-1200 ° C, następuje rozkład CaCO3 i uwalniany jest dwutlenek węgla. W dolnej części pieca - w strefie chłodzenia - wapno jest schładzane przez wchodzące powietrze z 900 do 50-100 ° C.

Rysunek 1.1

Schemat prażenia zmielonego kamienia wapiennego w piecu szybowym.

I - strefa grzewcza;
II - strefa ostrzału;
III - strefa chłodzenia.

Bardziej ekonomiczne pod względem zużycia paliwa i prostoty konstrukcji pieca, pracujące nad przepełnieniem na paliwie krótkopaliwowym (antracyt lub węgiel kamienny). Wydajność pieców przelewowych w kopalni wynosi 100-110 ton na dzień. Wadą pieców przelewowych jest zanieczyszczenie wapna popiołem z paliwa. Czystsze wapno uzyskuje się w piecach szybowych z piecami do zdalnego spalania pracującymi na paliwach długich (węgiel brunatny, drewno, torf) oraz w piecach gazowych. Jednak te piece mają nieco niższą produktywność.

W piecach górniczych można palić tylko twarde skały (wapień, marmur itp.), A także obrotowe - zarówno twarde skały, jak i miękkie szlamy, na przykład kreda. Głównym zadaniem podczas strzelania jest zapewnienie maksymalnego stopnia dekarbonizacji CaCO w minimalnej temperaturze. Wzrost temperatury przyspiesza reakcję rozkładu węglanu wapnia, ale nadmiernie wysoka temperatura prażenia wpływa niekorzystnie na jakość produktu, ponieważ rozwija się zjawisko "wypalenia".

Największą dystrybucją do produkcji wapna były szyby kopalniane, których wysokość sięga 20 m.

Piece szybowe wyróżniają się rodzajem użytego w nich paliwa oraz sposobem jego spalania. W piecach przelewowych paliwo stałe jest podawane wraz z surowcem i spalane między kawałkami materiału do pieczenia. W tym przypadku paliwo stosuje się przy niskiej zawartości "lotnych" - antracytu, koksu i chudego gatunku węgla, które dają krótki płomień podczas palenia. W piecach oddalonych te ostatnie znajdują się wzdłuż zewnętrznego obwodu pieca. Spalają paliwo stałe (całkowicie lub częściowo), a powstające gorące gazy wchodzą do strefy wypalania. Zastosuj paliwo o długim paliwie o dużej zawartości "lotnych", a także torf, drewno opałowe, łupki naftowe. W piecach gazowych najczęściej wykorzystywanym paliwem jest gaz ziemny, który jest podawany bezpośrednio do pieca szybowego i spalany w warstwie materiału.

Piece obrotowe myagkoobozhzhennuyu wapna umożliwia uzyskanie wysokiej jakości wapienia drobnoziarnistej i węglanu miękkich skałach (kreda, tuf, powłoki wapień), który nie może spalić w wielkich pieców, ze względu na skłonność tych substancji do „zamrożenia” na wale, co prowadzi do zaburzeń w technologii spalania.

Długość pieców obrotowych do wypalania wapna wynosi 30-100 m przy średnicy 1,8-3 m, wydajność osiąga 400-500 t / dobę, co jest 2-4 razy większe niż w piecach szybowych. Jedną z najważniejszych zalet technologicznych wapna kalcynującego w piecach obrotowych jest krótki czas transportu materiału z miejsca załadunku do wyjścia z pieca, co zapewnia szybkość sterowania procesem. Piece obrotowe zapewniają zwartość schematu technologicznego, pozwalają zautomatyzować proces i zmniejszyć koszty inwestycyjne związane z budową warsztatów. W piecach obrotowych wapno o wysokiej jakości można uzyskać przez kalcynowanie w umiarkowanych i wystarczająco wysokich temperaturach. Ze względu na krótki czas przebywania materiału w piecu, ryzyko poparzenia w nim jest minimalne. W tym przypadku wapno jest o wiele bardziej jednorodne pod względem składu i zawiera mniej zanieczyszczeń.

Ryc. 1.2.

Schemat prażenia zmielonego wapienia w piecu obrotowym

Znacznie zmniejsza jakość obecności wapna bryła tamże negasyaschihsya zgrubień (niepełne spalanie) i elementy oziębiania powoli (wypalania), które mogą być wykonane z powodu nierównomiernego rozkładu temperatur w piecach do wypalania wapna, nierównej zawartości zanieczyszczeń surowca (na przykład, węglan magnezu).

Niegaszonym wapno bryła nie mogą być bezpośrednio stosowane jako środek wiążący, to wymaga dalszego mielenia lub młyn do mielenia (otrzymane wapno palone zmielony) lub przez gaszenie wodą (wapno gaszone).

Aby ułatwić mielenie w młynie, wapno jest wstępnie rozdrabniane do wielkości ziarna od 15 do 20 mm. Szlifowanie odbywa się zwykle w jedno- i dwukomorowych młynach kulowych, ale można również stosować młyny walcowe i walcowe, a jeśli wymagany jest bardzo drobny proszek, stosuje się młyny wibracyjne.

Wraz z wapnem bezdobavochnoy uwalniania również wapna aktywne dodatki mineralne (popiół, żużel), podaje się je w tym ostatnim przypadku zespołu walcarki, przy czym co do mielenia i mieszania jednocześnie.

Stopień rozdrobnienia wapna palonego ma znaczny wpływ na jego właściwości, zwłaszcza w obecności "spalonego".

Zgodnie z wymaganiami GOST, wapno palone powinno być zmielone do delikatności, przy której pozostała część podczas przesiewania próbki przez sita nr 02 i nr 008 nie powinna być większa niż 1,5 i 15%, odpowiednio. Zazwyczaj rośliny produkują wapno, charakteryzujące się pozostałościami na sicie nr 008 do 2-7%, co w przybliżeniu odpowiada określonej powierzchni 3500-5000 cm / g.

Wyciekanie wapna

Proces hartowanie wapna występuje zgodnie z reakcją:

CaO + H2O = Ca (OH) 2 + 65,1 kJ

Reakcja hartowanie wapna płynie szybko, z dużym wydzieleniem ciepła. Woda, wnikając w głąb ziaren wapiennych, wchodzi w interakcje chemiczne z CaO, a ciepło uwalniane podczas tego procesu zamienia wodę w parę. Ponieważ przejściu wody do pary towarzyszy wzrost objętości, w ziarnach wapna powstają wewnętrzne naprężenia rozciągające, które prowadzą do ich rozdrobnienia na drobny proszek.

Hartowanie jest specyficznym procesem technologicznym stosowanym wyłącznie do produkcji wapna. Ewolucyjne ciepło powoduje wrzenie wody, więc wapno palone jest nazywane "wrzącą wodą". Proces hartowania jest spowalniany przez formowanie podobnej do ciasta warstwy produktów hydratacji na powierzchni wapiennych cząstek, co zapobiega dostępowi wody do wewnętrznych warstw pierwotnego ziarna. Aby przyspieszyć hartowanie, zaleca się uprzednie zmielenie wapna, energiczne wymieszanie masy hartującej, a także użycie podgrzanej wody. Przy mieszaniu z powierzchni ziaren, film hydratacyjny "sortuje się" i otwiera się dostęp do wewnętrznych nie wytłoczonych warstw.

Charakter procesu hartowania zależy również od obecności zanieczyszczeń. Podczas gaszenia wapna w ziarnach krzemianów i glinianów wapnia w proszku powstających podczas wypalania nie jest ukryte i nie przekształca się w proszek, więc muszą być oddzielone, szlifowanie oddzielnie, a następnie miesza się z „fluff”, aby poprawić ich właściwości hydraulicznych. Przez negasyascheysya części wapna również nierozłożony podczas wypalania wapienia i palony cząstek tlenków wapnia i magnezu, zeszklone nowotwory powodujące pieców i mieszanie z wapna reakcji z popiołu lotnego.

Schemat 1.2

Schemat technologiczny do produkcji wapna hydratyzowanego

Im dłużej proces hartowania ma miejsce, tym bardziej jakościowy jest produkt. W skali przemysłowej wygaszanie odbywa się metodą zmechanizowaną.

Wybór programu zależy od tego, jakiego rodzaju produktu potrzebujesz - "popychacza wapna" lub ciasta wapiennego. Większość wapna gaszona jest w cipce. Gaszenie w popychaczach odbywa się w nawadniaczach o działaniu okresowym lub ciągłym. Periodycznie działające hydratory obejmują bębny hartownicze o kształcie cylindrycznym lub beczkowym o pojemności około 15 metrów. Bębny o prędkości obrotowej od 3 do 5 obrotów na minutę. ustawić poziomo na rolkach. Bębny wstępnie kruszy się w kruszarce młotkowej lub stożkowej wapiennej o wielkości kawałków 3 - 5 mm. Wapń gasi para dostająca się do urządzenia dostarczającego parę. Czas trwania procesu wygaszania, w tym ładowania i rozładowywania produktu, wynosi 30-40 minut. Po odsortowaniu niezgaszonych cząstek, wapno jest wysyłane do silosu w celu siloingingu (silosowania), gdzie proces ekstynkcji trwa, co prowadzi do poprawy jakości materiału.

Fabryka produkcji "pushonka" w porównaniu z produkcją wapna ma szereg zalet: nie gaszone cząstki są już oddzielone w fabryce; Transport opakowanego woreczka jest wygodniejszy; taki produkt ma dłuższy okres przechowywania. Jednocześnie koszt własny woreczka jest wyższy, ponieważ jego zwolnienie wymaga organizacji sklepu z nawilżaczem i jednostki opakowaniowej.

Proces hartowania w cieście jest dłuższy i bardziej złożony. Jest stosowany, jeśli wapno jest przeznaczone do stosowania w miejscu produkcji lub w pobliżu miejsca (na przykład w postaci zapraw).

Gdy obrabianym gaszenia wapna w cieście, pojedynczy kawałek pumeks wstępnie rozdrobniony w kruszarce szczękowej na kawałki o wielkości nie większej niż 5 cm, rozpyla się na drgającej ekranu z gorącą wodą. Następnie materiał wchodzi do kosza, gdzie jest poddawany starzeniu przez 2 godziny. Końcowe tłumienie występuje w absorberze, gdzie woda wchodzi, ogrzana do 40-50˚С. Z materiału absorbera w postaci wapna wylanego na sito wibracyjne. Duże cząstki wchodzą do zbiornika odpadów i pompowana do mleka osadu wapiennego w zbrojonego betonu, który jest filtr pionowej w 4 - rury ocynkowane z otworami na całej wysokości, wypełnione piasku gruboziarnistego oraz rozciągający się po dnie kadzi. Podczas przebywania w kadziach (około 15-16 godzin) nadmiar wody opuszcza filtry, a materiał uzyskuje kremową konsystencję o wilgotności 75%. Woda stojąca powraca do technologii i jest ponownie wykorzystywana do gaszenia wapna.

Twardnienie wapna

Wapno hydratyzowane twardnieje w wyniku odparowania wody i krystalizacji wodorotlenku wapnia. Z powodu utraty wilgoci najmniejsze cząsteczki Ca (OH) 2, zbliżając się do siebie, tworzą kryształy, które stopniowo przekształcają się w silną krystaliczną gromadę.

Utwardzania pasty przyczynia się nasycanie dwutlenkiem węgla wapna - oddziaływania wodorotlenku wapnia (w obecności wody) i dwutlenkiem węgla, który jest zawsze zawarty w powietrzu w niewielkich ilościach (około 0,03%):

Ca (OH) 2 + CO2 + H20 = CaCO3 + 2H2O

W wyniku tej reakcji chemicznej wodorotlenek wapnia przenika do węglanu wapnia, to znaczy ponownie tworzy się ta sama substancja, która została użyta do wytworzenia wapna.

Wapno gaszone bardzo powoli, a siła roztworów wapiennych jest niska.

Krystalizacja wodorotlenku wapnia przebiega szybciej, im więcej wilgoci wyparowuje, dlatego do stabilizacji wapna konieczne jest zapewnienie korzystnych warunków (dodatnia temperatura i niska wilgotność środowiska).

Nawodnienie utwardzanie wapna palonego wapna prowadzi do szybkiego odwodnienia roztworu i jego większej wytrzymałości. W przyszłości proces hartowania Zmielone wapno palone przepuszcza się w ten sam sposób, co wapno gaszone.

Wapno wapienne może występować tylko w warunkach suszenia powietrzem. Parowanie wody (jak w tym przypadku) powoduje, że najmniejsze cząsteczki Ca (OH) łączą się w większe cząstki i ich krystalizację. Kryształy Ca (OH) łączą się ze sobą, tworząc strukturę otaczającą cząstki piasku. Wraz z tym, karbonizacja wodorotlenku wapnia następuje z powodu absorpcji dwutlenku węgla w powietrzu.

W związku z tym utwardzanie roztworów wapniowych jest konsekwencją ich wysychania i tworzenia krystalicznego międzywęzłowego Ca (OH), jak również procesu tworzenia węglanu wapnia na powierzchni produktu.

Transport i przechowywanie

Transportuj masę wapienną luzem, chroniąc przed wilgocią i zanieczyszczeniami, i rozdrabniaj - w specjalnych papierowych torebkach lub metalowych zamkniętych pojemnikach. Ciasto wapienne transportowane jest w specjalnie przystosowanych do tego celu kontenerach wywrotek. Lipa wapienna powinna być przechowywana w zamkniętych magazynach, chroniona przed wilgocią. Wapno wapniowe można przechowywać przez krótki czas w workach i suchych magazynach. Mielone wapno nie powinno być przechowywane dłużej niż przez 30 dni, ponieważ jest stopniowo wygaszane przez wilgoć z powietrza i traci swoją aktywność.

Więcej szczegółów na temat obecnej sytuacji i prognozy rozwoju rosyjskiego rynku wapiennego można znaleźć w raporcie Akademii Rynku Przemysłowego Conjuncture "Rynek wapna budowlanego w Rosji".

O autorze:

Academy of Industrial Markets Conjuncture zapewnia trzy rodzaje usług związanych z analizą rynków, technologii i projektów w sektorach przemysłowych - prowadzenie badań marketingowych, opracowywanie studiów wykonalności i biznesplanów dla projektów inwestycyjnych.

• Badania marketingowe
• Studium wykonalności
• Planowanie biznesowe

Produkcja wapna i kredy

Wapno własnej produkcji i przyjaznej dla środowiska naturalnej kredy z własnych kamieniołomów.

Technologia produkcji wapna z "elektrowni krzemianowej Klintsy"

Wapno (giraldit, pushenka, indyk) otrzymuje się w wyniku kalcynacji wapienia lub kredy. Wykonany jest w piecach obrotowych lub szybowych. W zależności od składu surowców może to być wapń, magnezyt i dolomit. Produkty są podzielone na trzy odmiany.

Wypalanie odbywa się w temperaturze 1100-1200 ° C. Wynikiem tej procedury jest całkowite usunięcie dwutlenku węgla i powstanie tlenku wapnia, który jest obecny w produkcie w postaci kawałków o różnych rozmiarach. Ten rodzaj wapna nazywa się wapnem palonym. Jest najczęściej stosowany w budownictwie.

Wapno może wystąpić:

  • szybkie gaszenie (do 8 minut),
  • średnie kurczenie się (do 25 minut),
  • wolno gasi (ponad 25 minut).

"Krzemianowa roślina Klintsy" wytwarza szybko gasnące wapno.

Zakres wapna i kredy

JSC "KSZ" produkuje wapno, wapno palone i mielone oraz dolomitowe (wapień). Ze względu na właściwości ściągające, materiał ten ma szerokie zastosowanie w przemyśle i gospodarce narodowej. Wapno wapniowe na żądanie w następujących obszarach.

  • produkcja materiałów budowlanych. W tym obszarze wapno jest znane jako "pushonka". Daje wytrzymałość cegle silikatowej, beton komórkowy (krzemian gazowy), suche mieszanki budowlane. Pushonka służy również do wykańczania fasad,
  • budowa dróg. Giraldit (wapno palone) służy do stabilizacji i poprawy gleby. Podstawa kompozycji - tlenek wapnia usuwa wodę z gleby. Dzięki temu zwiększa się stabilność i mrozoodporność gleby. Giraldit jest również używany do wznoszenia wszystkich warstw jezdni,
  • metalurgia. W tym obszarze wapno wapno palone jest stosowane jako składnik czyszczący, uczestniczy w procesie żużlowania i odsiarczania. Wiąże zanieczyszczenia takie jak stal, takie jak siarka i fosfor,
  • przemysł chemiczny. W tej branży z wapna otrzymuje się węglik wapnia, który jest stosowany do syntezy acetylenu. Wapno służy również do produkcji sody. Wapno wapienne stosuje się również do syntezy podstawowych substancji chemii organicznej,
  • przemysł szklarski. Ze względu na giraldit, podczas procesu topienia szkło nabiera twardości i gęstości,
  • przemysł celulozowo-papierniczy. Giraldyt jest wykorzystywany do produkcji pulpy drzewnej,
  • przemysł cukrowniczy. W tym przemyśle rolniczym, wapno palone jest potrzebne do klarowania i usuwania nie-cukrów z soku dyfuzyjnego. Do produkcji cukru wykorzystywane są wyłącznie produkty wysokiej jakości,
  • rolnictwo i leśnictwo. W rolnictwie produkt służy do wapnowania kwaśnych gleb. Wapno neutralizuje szkodliwe kwasy, wspomaga odbudowę próchnicy i zdrowy rozwój roślin,
  • ochrona środowiska. Wytwarzanie wapna jest również niezbędne do jego stosowania w oczyszczaniu powietrza z gazów przemysłowych, neutralizacji ścieków i zmniejszania kwasowości gleby.

Główne obszary zastosowania mąki wapiennej:

  • wymywanie gleby,
  • gleby nawozowe do uprawy wielu roślin: marchwi, buraków, gryki, lnu, ziemniaków itp.,

Własny biznes: produkcja wapna. Technologia produkcji wapna

Powiedzieć, że trudno jest zaangażować się we własną produkcję wapna, to nic nie mówić. To naprawdę czasochłonny proces. Firma jest rentowna i szybko się spłaca. Prawdopodobnie wiesz, co sprawia, że ​​ten produkt jest popularny. Zabija mikroby, służy jako naturalny filtr i wiele więcej. Zobaczmy, jak rozpocząć produkcję wapna. Nie jest to łatwe, ale jest całkiem możliwe, szczególnie biorąc pod uwagę stopień nasycenia tak nowoczesnego rynku.

Kilka ogólnych informacji

Nie każdy człowiek na Zachodzie może sobie pozwolić na używanie wapna. Faktem jest, że jest to dość drogi materiał. Wapno jest technologiczne, stosowane w przemyśle metalurgicznym, spożywczym i chemicznym.

Jest też budynek, służy on do wybielania domów i tworzenia specjalnych rozwiązań. W odniesieniu do klasyfikacji różnych krzemianów może to być: hydrauliczne (twardnieje w kontakcie z wodą) i powietrze (twardnieje w suchych warunkach). Warto raz jeszcze zwrócić uwagę na to, że produkcja wapna jest procesem pracochłonnym, ale niezwykle opłacalnym z materialnego punktu widzenia. Zacznijmy od samego początku.

Technologia produkcji wapna

Jako surowce stosujemy wapienie różnych rodzajów, a także kredy lub dolomity. Najbardziej popularne są gęste wapienie. Jeśli chodzi o samą produkcję, jest kilka etapów. Na pierwszy surowiec wchodzi do leja zasypowego, a następnie frakcje mierzące 0-30 centymetrów wpadają do kruszarki w celu rozdrobnienia.

Pod koniec procesu rozdrobniony surowiec spada na taśmę przenośnika i wchodzi na ekran. Tam wapień sortuje się według następujących frakcji: 0,5-2 cm, 2-4 cm i mniej niż 0,5 cm Ostatnia frakcja jest poddawana recyklingowi (mąka wapienna). Resztę waży się i miesza z paliwem, aby wprowadzić do pieca. Najczęściej korzystają z pieców szybowych, ponieważ są one energochłonne i mają niską cenę. Ogrzewanie do 1000 stopni Celsjusza.

Produkcja wapna: Etap 2

Po podgrzaniu surowca do temperatury 1000 stopni, chłodzenie powinno zostać przeprowadzone na 100-130. W rezultacie otrzymujemy bryłę kipel, która w przyszłości musi być przetwarzana w młynie (grind). Okazuje się, że zmielone wapno gnije. W tym procesie można uznać za zakończony.

Co do procesu hartowania, wykonuje się to w następujący sposób. Rozdrobniony surowiec 0,3-0,5 cm umieszcza się w specjalnym bębnie, gdzie przez pewien czas (30-35 minut) wapno gaśnie parą. Następnie wyładowanie z bębna i umieszczenie w zbiorniku na vylezhivaniya i dalsze gaszenie. To znacznie zwiększa jakość produktów. Woda jest hartowana w temperaturze 40-50 stopni. A teraz przejdźmy do następnego, nie mniej ważnego etapu.

Ceny sprzętu i surowców

Od razu należy zauważyć, że linia technologiczna jest dość obszerna i zajmuje dużo miejsca. Jest on podzielony na kilka oddziałów. Urządzenie przygotowawcze obejmuje podajnik wibracyjny (12 000 rubli), kruszarkę (600 000-800 000), przenośnik taśmowy i przenośnik ślimakowy, całkowity koszt około 250 000 rubli. Ponadto ważne elementy to filtr workowy zapewniający jakość.

Jego koszt to około 500 tysięcy. Nawet w dziale przygotowawczy obejmuje sortownik kosztem 800 rubli i dozownika, a leja pośredniego (200 000). Jeśli chodzi o prażenie, to najdroższy sprzęt będzie mój (około 800 000 rubli). Należy jednak zauważyć, że wapno można wytwarzać w piecach obrotowych, co jest nieco tańsze.

Ponadto konieczne będzie zainstalowanie wyciągu dymu i palnika gazowego, który będzie kosztował 100 000 rubli. Łączna cena wszystkich urządzeń będzie około trzy miliony rubli, nie licząc urządzeń do magazynowania, ponieważ może być stosowany prawie kosztem pracy ręcznej. Przy okazji, warto zauważyć, że koszt kamienia wapiennego wynosi 250 rubli / tonę.

Jak wybrać pokój i personel

Zakład musi składać się z następujących części: kruszenia młyn, magazynowania i mieszania produktów, jak również w części pieca szybowego, a miejsce i opakowania gotowego produktu. Dzięki prostym obliczeniom możemy stwierdzić, że optymalny obszar powinien wynosić około 2000 metrów kwadratowych.

Wynajęcie takich lokali będzie kosztować 250 000-350 000 rubli, w zależności od lokalizacji budynku. Jeśli planujesz wyprodukować około 50 ton gotowych produktów dziennie, będziesz potrzebował kruszarki i dwóch mechaników (winda i przenośnik). W dziale sortowania musisz zatrudnić kierowcę i asystenta kierowców, a także specjalistów do pracy z windą i przenośnikiem.

Większość ludzi musi być w dziale strzelania, ponieważ jest tu najwięcej pracy. Zajmie to dwie mechanizmy dla windy i przenośnika, zamiatarki i aspiratora. Ale to nie wszystko. Pożądane jest, aby w dziale pracował mechanik pomp i przenośników. Jeśli chodzi o personel pomocniczy, są to sprzątacze, operatorzy i ślusarze. Ogólnie około 20 osób będzie pracować w produkcji, a wynagrodzenie będzie wynosić około 500 000 miesięcznie.

Trochę o inwestycjach i warunkach odzyskania

Jako przykład przyjmujemy produkcję około 50 ton wapna dziennie. Na początkowym etapie będziemy potrzebować około 5 milionów rubli. Ale, jak zauważono powyżej, istnieje wiele niuansów. Na przykład wybór materiału wpływa na cenę.

Jeśli produkujemy wapno z kredy, potrzebujemy trochę mniej pieniędzy, około 200 000 rubli, zamiast używać twardego kamienia wapiennego. To samo dotyczy sprzętu. Na przykład, jeśli kruszarka mąki wapiennej nie jest nowa, ale używana, to jest to kolejne 200 000 rubli oszczędności. Co do kosztów miesięcznie, to około 1,5 miliona.

Obecnie ceny wyglądają tak: 2000 rubli za tonę wapna palonego i 3200 ton za tonę gniecionego. Przez miesiąc będziemy zarabiać około 800 000 rubli. Z tego możemy wywnioskować, że za rok osiągniemy maksimum zysku netto, co jest bardzo dobre.

Gdzie sprzedać produkt lub O głównych konsumentach

Oczywiście, jeden z najważniejszych punktów. Powodem jest to, że zanim zaczniesz, musisz znaleźć miejsce, z którego sprzedaż towarów byłaby opłacalna. Jeśli chodzi o produkcję wapna w Rosji, głównymi odbiorcami są firmy budowlane produkujące cegły silikatowe i różne suche mieszanki budowlane.

Jest to również gospodarka komunalna i obszar recyklingu śmieci. Byłoby zbędnym wiedzieć, że większość fabryk, które potrzebują takiego produktu, jak wapno technologiczne, produkuje je samodzielnie. Dlatego zaleca się zwracanie większej uwagi na wapno budowlane.

Obecnie posiada około 15-20% rynku. Z tego możemy wywnioskować, że wapno technologiczne nie musi być wyłączone z jego produkcji. Prawie wszystkie rodzaje produktów są bardzo popularne. W związku z tym najlepiej jest wytwarzać wapno palone, ponieważ jest ono o wiele łatwiejsze w produkcji, a popyt na nie jest duży.

Organizacja bezpieczeństwa

Byłoby zbytecznie mówić, że proces produkcji wapna nie jest najbezpieczniejszy. Dlatego konieczne jest podjęcie środków w celu ochrony personelu i środowiska. Aby zapewnić, że piec do prażenia surowców nie spowoduje pożaru w warsztacie, powinni go obsługiwać wyłącznie wysoko wykwalifikowani specjaliści.

Zatruciu często towarzyszy dwutlenek węgla lub tlenek węgla. Postępując w ten sposób, ręczna praca przy załadunku surowców do pieca nie może być wykorzystana, w tym celu istnieją specjalne zdolności. Konieczne jest umieszczenie w całym warsztacie systemów przeciwpyłowych, które chronią personel przed uszkodzeniem skóry i błon śluzowych. Pracownicy warsztatu powinni nosić ze sobą respiratory, a także nosić kombinezon z długim rękawem.

Wniosek

Więc odkryliśmy wszystkie ważne punkty. Jak widać, technologia produkcji wapna jest dość skomplikowana i czasochłonna. Jednak przy odpowiednim podejściu otrzymasz produkt wysokiej jakości, który z pewnością zadowoli Twoich klientów. Nie zaleca się oszczędzania na surowcach, ponieważ może to zmniejszyć wydajność produktu, co na pewno zostanie zauważone.

Chciałbym powiedzieć, że transport gotowych towarów musi odbywać się w krytym transporcie. Wapno gaszone ma okres trwałości około miesiąca od daty wysłania do potencjalnego nabywcy. Jeśli chodzi o wapno palone, jego właściwości są przechowywane przez około 3 tygodnie, ale dzieje się tak przy odpowiednim przechowywaniu.

Cóż, to wszystko, co można powiedzieć o tym, jak założyć własną produkcję. Jak widać, istnieje wiele niuansów i ważnych punktów, a ponadto początkowe koszty są dość duże. Niemniej szybki zwrot, wraz z wysoką jakością towarów, pozwoli nam osiągnąć zysk netto w ciągu 8-12 miesięcy.

Otwarcie zakładu wapienniczego

Wapno to pospolita nazwa dla produktów wykonanych z wapienia. Wyznaczając wapno technologiczne i budowlane. Pierwszy stosowany jest do różnych rodzajów produkcji: w hutnictwie, przemyśle chemicznym i spożywczym (dodać cukier, środki dezynfekujące, papier, celulozę). Wapno budowlane służy do wybielania budynków, wykonywania zapraw wapiennych itp.

Przez ilość krzemianów i aluminoferrytów zawartych w wapnie izoluje się wapń:

  • wapno hydrauliczne. Ma glinkę w kompozycji i utwardza ​​się od działania wody. Służy do przygotowania zapraw cementowych używanych do układania cegieł itp.
  • Wapno pneumatyczne jest produktem składającym się głównie z wapienia. Twardnieje w powietrzno-suchym środowisku.

Zgodnie z ułamkową kompozycją, wapno jest podzielone na bryły i sproszkowane.

W drodze dalszego przetwarzania surowców wapno z powietrza dzieli się na świeżo spalone i spalone. Te ostatnie mogą być różnych typów, w zależności od ilości dodanej wody:

  • wapno hydratyzowane - drobny proszek o niskiej zawartości wody;
  • Mleko wapienne (30-40% wolnej wody);
  • Pasta wapienna (80% wody).

Różne rodzaje wapna gaszonego stosuje się do przygotowania nawozów, wybielaczy, przetwarzania skór. Mąkę i proszek z wapna dodaje się do mieszanki do betonu asfaltowego, mieszanki paszowej, nawozu.

Proponujemy otwarcie firmy zajmującej się produkcją wapna powietrza różnego rodzaju.

Proces technologiczny produkcji wapna nie jest uważany za trudny, a popyt na niego nie ustanie, dopóki nie rozpocznie się budowa i naprawa budynków i dróg.

Technologia produkcji wapna

Do surowców wykorzystywane są różne skały osadowe: wapienie (marmur, gęste drobnoziarniste, oolitowe skały), kreda, dolomity. Najczęściej używane są gęste wapienie.

Produkcja wapna odbywa się w kilku etapach. Najpierw surowiec (frakcje 0-300 mm) wchodzi do leja odbiorczego podajnika płyt, który kieruje go do kruszarki. Po wstępnym szlifowaniu taśma przenośnika przenosi surowiec na sito wibracyjne, gdzie kamień wapienny sortuje się według frakcji: 5-20 mm, 20-40 mm i mniej niż 5 mm. Surowce drobnej frakcji (poniżej 5 mm) są przesyłane do przerobu na mączkę wapienną. Wapno grubej frakcji wchodzi do leja, w którym surowiec jest ważony. Następnie mieszaninę wapna i paliwa ogrzewa się i wprowadza do piekarnika. Zazwyczaj stosuje się piece obrotowe lub szybowe wyposażone w lodówki.

Takie parametry pieca - średnica - 2,3 m, długość - 5 m, wydajność zależy od paliwa: węgiel - 30, 50, 100 i 200 ton dziennie, gaz - 200 ton dziennie, oleju opałowego - 150 ton dziennie. W przypadku pieca obrotowego jako paliwo stosuje się olej opałowy i gaz. Parametry - długość - 30-100 m, średnica 1,8-3 m, wydajność - od 15 do 40 ton na godzinę. W chwili obecnej, ze względu na szereg zalet, najczęściej stosowane piece szybowe działające na gazie lub węglu (łatwe w użyciu, zużywa mało paliwa i energii, ma najniższy koszt).

Po wypaleniu w wapnie pieca jest chłodzony w urządzeniu chłodniczym od 1000 do 100-130 ° C, wynik jest znany grudek palone, który poddano dalszej obróbce dwoma sposobami: miele w młynach - wynik miele się tlenek wapnia, reakcję przerwano w wodzie - przechodzi gaszonego wapno.

Ugaszenia wapna na wiele sposobów. Do gaszenia w popychaczu stosuje się okresowy lub ciągły hydrat. Rozgniatany do 3-5 mm wapno umieszcza się w bębnie i gaśnie parą. Proces zaślepiania i rozładowywania zajmuje 30-40 minut. Wapno jest umieszczane w bunkrze do przechowywania, gdzie nadal gaszone, co podnosi jakość produktów.

Metoda hartowania w cieście stosowana jest rzadko ze względu na jej złożoność. Kipel kruszy się do 5 cm i hartuje w bunkrze przez około 2 godziny. W gaśnicy wapno przechodzi ostateczne hartowanie wodą, podgrzanym do 40-50 C. Na sicie wibracyjnym mleko wapienne jest sortowane: duże części są oddzielane. Następnie mleko wlewa się do kadzi, gdzie osiada. Nadmiar wody opuszcza filtry, tworząc kremowy produkt.

Sprzęt i surowce (ceny)

Linia do produkcji wapna wygląda następująco:

1. Dział przygotowawczy.

- Podajnik wibracyjny (10 tysięcy)

- Kruszarka szczękowa (800 tys. 3 mln)

- Przenośnik taśmowy (około 200 tys.)

- Tuleja filtra (200-500 tysięcy)

- Brama migawki (około 40 tysięcy)

- Śruba przenośnika (około 70 tysięcy)

- Łańcuchy windowe (180 tys.)

- Instalacja sortująca (około 800 tys.)

- Silosy (120-700 tysięcy)

- Podajnik ma kształt płytki (od 26,000 do 1, 2 miliony)

- Dozownik (100-150 tys.)

- Bunker pośredni (50-100 tys.)

- Filtr ciśnieniowy (około 11 tysięcy rubli).

2. Dział kalcynacji:

- Grzejnik kredowy z napędami bębnów łańcuchowych

- Piec górniczy (od 100 do 2 milionów)

- Cyklon (10-100 tysięcy)

- Palnik gazowy (od 30 do 70 tys.).

- Bęben perkusyjny (około 1 miliona)

3. Gotowy skład produktu:

- Silos gotowych produktów

Całkowity koszt to 4, 5-5 milionów rubli.

Wapień - około 250 rubli za tonę (koszty surowców - około 2 ton na tonę produktu, przy produkcji 50 ton dziennie, to zajmie 2000 ton surowców miesięcznie).

Węgiel - 1150-1500 rubli / tonę (zużycie - 150 kg na tonę surowców).

Pokój i personel

Zakład wapienny można podzielić na następujące części:

  • sekcja kruszenia;
  • sekcja surowego młyna;
  • sekcja mieszania i przechowywania;
  • sekcja pionowego pieca szybowego;
  • sekcja młyna;
  • sekcja do przechowywania i pakowania.

Powierzchnia lokalu to około 2000 metrów kwadratowych. m (czynsz - około 300 tysięcy rubli miesięcznie)

Zużycie energii na tonę produkcji wynosi około 115-125 kW / h.

Aby zorganizować pracę zakładu o wydajności 50 ton wapna palonego dziennie, potrzebny będzie następujący personel:

Komora do wypalania i chłodzenia

- Wypalany piec pieca szybowego;

- Asystent górnik - mistrz szybowy;

Biorąc pod uwagę administrację zakładu (menedżerów, księgowego), całkowita liczba pracowników wyniesie około 24 osób. Miesięczny fundusz płac wynosi około 600 tysięcy rubli.

Wymagania dotyczące przechowywania i transportu

Według GOST 9179-77 Wapno dostarczany w proszku luzem - luzem lub w workach papierowych według GOST 2226. zgodą konsumenta wolno stosować cztery warstwy papieru worki. Wapno transportowane jest w jakimkolwiek rodzaju transportu krytego. Przechowywanie i transport powinny być przeprowadzane osobno według rodzajów, unikając skutków wilgoci i zanieczyszczeń przez obce zanieczyszczenia. Okres gwarancji na wapno wynosi 30 dni od daty wysyłki do konsumenta. Nieodkryte wapno z odpowiednim przechowywaniem zachowuje swoje właściwości przez 15-18 dni.

Wymagania bezpieczeństwa

Produkcja wapna jest niebezpieczna, dlatego należy przestrzegać kilku zasad. Najpierw ostrożnie obchodź się z piecem do wypalania, co może spowodować pożar w miejscu pracy lub poparzenie. Nie zbliżaj twarzy do okulistycznego okna piekarnika. Tlenek węgla, dwutlenek węgla może powodować zatrucia, dlatego surowce są ładowane tylko na specjalnych pojemnikach, konieczne jest zapobieganie przenikaniu tych substancji do pomieszczeń domowych. Pył wosku jest niebezpieczny dla błon śluzowych i wilgotnej skóry. Aby wyeliminować emisję pyłu, transport i bunkry powinny być przykryte pokrywami, pokrywami, urządzeniami odpylającymi i tłumieniem kurzu. Przenośniki taśmowe powinny mieć schrony na całej długości i poruszać się z prędkością nieprzekraczającą 1 m / s. Pracownicy powinni nosić respiratory i specjalną odzież.

Inwestycje i odzysk

Przy produkcji 50 ton wapna dziennie, początkowa inwestycja wyniesie około 6-7 milionów rubli. Miesięczne koszty wyniosą około 1, 8 milionów.Koszt produkcji: wapno palone - 2 029 rubli za tonę, gniecione - 3 237 rubli za tonę. Miesięczny zysk wynosi około 600-800 tysięcy rubli. Firma opłaci się za 8-12 miesięcy.

Popyt i główni konsumenci

Podczas sprzedaży towarów ważne jest poznanie głównych konsumentów. W tym przypadku są to: firmy budowlane (producenci cegieł silikatowych i betonu komórkowego, suche mieszanki budowlane), usługi komunalne i przetwarzanie odpadów (w szczególności obróbka gazu i uzdatnianie wody).

Zasadniczo, rośliny, które potrzebują wapna technologicznego, produkują je same. Dlatego nie ma sensu organizowanie produkcji z dużym udziałem tego typu wapna, choć zajmuje około 85% rynku. Według danych z badań udział wapna palonego w strukturze produkcji wapna w Rosji w grudniu 2011 r. Wyniósł 93,1%, co świadczy o dużym popycie na ten produkt.

Cheruhina Cristina
(c) www.openbusiness.ru - portal biznesplanów i przewodników

Auto biznes. Szybkie obliczenie rentowności przedsiębiorstwa tej sfery

Oblicz zysk, zwrot, rentowność dowolnej firmy w 10 sekund.

Wprowadź początkowe załączniki
Następnym razem

Aby rozpocząć obliczenia, wprowadź kapitał początkowy, kliknij przycisk poniżej i postępuj zgodnie z dalszymi instrukcjami.

Zysk netto (na miesiąc):

Chcesz wykonać szczegółowe obliczenia finansowe dla biznesplanu? Skorzystaj z naszej bezpłatnej aplikacji mobilnej "Obliczenia biznesowe" na Androida w Google Play lub zamów profesjonalny plan biznesowy od naszego eksperta w zakresie planowania biznesowego.

Technologia produkcji wapna

Opis procesów technologicznych produkcji wapna. Charakterystyka produktów, stosowanych surowców i technologii produkcji. Dynamika kosztów pracy w rozwoju procesu technologicznego produkcji. Poziom technologii produkcji.

Wysyłanie dobrej pracy do bazy wiedzy jest łatwe. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, absolwenci, młodzi naukowcy, którzy korzystają z bazy wiedzy w swoich badaniach i pracy będą Ci bardzo wdzięczni.

MINISTERSTWO EDUKACJI REPUBLIKI BIAŁORUSI

Białoruski Państwowy Uniwersytet Ekonomiczny

na temat: "Technologia produkcji wapna"

ФМЭО, 1 rok, DAZ-3

(podpis) A.N. Murashko

(Podpisano) M.V. Miadżuk

  • Wprowadzenie
  • 1. Opis procesów technologicznych produkcji wapna
    • 1.1 Charakterystyka produktów
      • 1.2 Charakterystyka wykorzystywanych surowców
  • 1.3 Charakterystyka technologii produkcji
    • 2. Dynamika kosztów pracy w rozwoju procesu technologicznego produkcji
    • 3. Poziom technologii procesu produkcyjnego
    • 4. Struktura procesu technologicznego
    • Wniosek
    • Referencje
    • WPROWADZENIE
    • Gospodarka Republiki Białorusi jest wielosektorowym kompleksem gospodarczym, którego podstawą jest branża. Szybkie tempo rozwoju branży wynika z szerokiego zastosowania nauki, technologii i zaawansowanych technologii. Wzrasta poziom techniczny produkcji przemysłowej, poszerza się asortyment produkowanych maszyn, maszyn, urządzeń, linii produkcyjnych, materiałów, poprawia się jakość produktów przemysłowych, ułatwione są warunki pracy i zwiększa się wydajność.
    • W nowoczesnych warunkach produkcja materiałów budowlanych jest jednym z najważniejszych kierunków naszego krajowego przemysłu. Wynika to z rosnących wskaźników budowlanych i niedoborów wysokiej jakości materiałów budowlanych. Budowlane spoiwa nazywane są materiałami proszkowymi, które po zmieszaniu z wodą tworzą plastyczną, wygodnie przetworzoną masę, która ostatecznie zestala się w stały, przypominający kamień korpus.
    • Prawie wszystkie mineralne spoiwa uzyskuje się przez zgrubne i dokładne mielenie surowców i półproduktów, a następnie obróbkę cieplną. W tych warunkach zachodzą różne procesy fizykochemiczne, zapewniające wytwarzanie produktu o wymaganych właściwościach.
    • Mineralne środki wiążące są używane w większości przypadków w postaci mieszaniny z wodą i tak zwane wypełniacze mineralne, które są (a czasami organiczna) materiały składające się z osobnych ziaren, bryłek, włókien o różnych rozmiarach.
    • Produkty budowlane oparte na ściągaczach mogą mieć różne kształty i rozmiary, od największych płytek po duże elementy prefabrykowanych konstrukcji żelbetowych.
    • 1. PROCES TECHNOLOGICZNY PRODUKCJI WAPNIA I JEJ CHARAKTERYSTYKI
    • 1.1 CHARAKTERYSTYKA OTRZYMANYCH PRODUKCJI
    • Wapno budowlane jest produktem otrzymywanym ze skał węglanowych wapienno-wapniowych, poprzez ich prażenie w możliwie najpełniejszym usuwaniu dwutlenku węgla i składające się głównie z tlenku wapnia.
    • wapno otrzymuje się przez prażenie konstrukcja węglan wapnia i magnezu gatunków stosuje się do wytwarzania zapraw i betonów, materiałów wiążących i materiałów budowlanych. W zależności od warunków utwardzania jest podzielone na powietrze, zapewniając utwardzania i siła retencji zapraw i betonów w warunkach Wysuszyć na powietrzu i hydraulicznych, w których rozwiązania i betonu do utwardzenia, a ponadto zachowują wytrzymałość na powietrzu i w wodzie.
    • W zależności od stosunku zawartości wapnia i tlenków magnezu, wapnem może być wapń, magnez i dolomit. Produkowany jest w formie bezpiecznej (kipelka) oraz w formie łajna (pushetka). Wapno hydrauliczne może być wysoce hydrauliczne i słabo hydrauliczne.
    • Wapno ma inną dyspersję. Lumpy wapno nazywa się lumpy. Kruszywo sproszkowane otrzymywane jest przez mielenie lub hartowanie (hydratację) wapna. Podczas mielenia wapna można wprowadzać do niego dodatki mineralne (żużle, skały wulkaniczne, piasek kwarcowy). W zależności od czasu gaszenia wapna jest podzielony na bystrogasyaschuyusya (8 min), srednegasyaschuyusya (do 25 minut) i medlennogasyaschuyusya (przez 25 min). [1]
    • Wapno budowlane (bryłowe i sproszkowane) jest podzielone na odmiany i musi spełniać wymagania GOST 9179--77. [6]
    • Wapnia wapna pierwszej jakości powinien mieć całkowitą zawartość CaO i MgO nie menee- 90% niegaszonym ziarna jest nie większa niż 5%, tlenek magnezu, wapno dolomitowe - mniej niż 8%. W wapnie gaszonym zawartość CaO-f MgO wynosi co najmniej 67%, a wilgoć swobodna nie więcej niż 4%.
    • Dyspergowalność zgnieciony sypkiego powietrze i wapna hydraulicznego znormalizowane stopnia rozdrobnienia, który charakteryzuje się przez przepuszczenie przez sito № 02 i 008, odpowiednio, co najmniej 98,5 i 85% wagowych przesianego próbki. [1]
    • Do przygotowania zapraw i betonów wytwarzane jest spoiwo hydrauliczne zwane wapnem. Jako główny składnik zawiera wapno z luźnym powietrzem lub wapno hydrauliczne. W procesie mielenia można dodawać mineralne dodatki aktywne (granulowany wielki piec, żużel elektrofosforowy lub naturalne aktywne dodatki pochodzenia wulkanicznego) i kamień gipsowy. Zagniatane spoiwo z aktywnymi dodatkami mineralnymi powinno zawierać sumę wolnych tlenków CaO i MgO 10-30%, kamień gipsowy do 5%. Aby poprawić właściwości fizyczne i mechaniczne tego spoiwa dodaje się do niego około 5% chlorku wapnia lub magnezu i chlorku sodu.
    • Ustawienie początkowe izvestesoderzhaschego spoiwo powinno nastąpić nie wcześniej niż 25 minut po wymieszaniu, ustawienie kończąc. - Nie później niż 24 godziny spoiwo musi wytrzymać jednolitość zmiany objętości podczas parze. Drobność szlifowania powinna odpowiadać przejściu przez kratkę nr 008 nie mniejszą niż 90% masy przesiewanej próbki.
    • W obecnej praktyce krajowej wybór wapna handlowego komercyjnego reprezentowany jest głównie przez wapno powietrza (około 90%), inne rodzaje wapna, w tym wapno hydrauliczne, stanowią jedynie 10% całkowitej produkcji. Uwolnienie magnezytu i dolomitu nie przekracza 6 - 7%.
    • Wszystkie rodzaje wapna mają strukturę krystaliczną, ale rozmiary kryształów i odległość między nimi są bardzo różne. Czyste tlenki wapnia i magnezu krystalizują w układzie sześciennym. Porowatość grudkowatego wapna powietrza waha się między 18 a 48% (średnio 35%). Gęstość sztuki (biorąc pod uwagę porowatość wewnętrzną) wynosi 1,6-2,5 t / m 3, gęstość objętościowa wynosi 0,8 - 1 t / m 3, twardość Mohsa wynosi 2-3.
    • Uwodnione (uwodnione) wapno wyróżnia się białością. Zanieczyszczenia i oparzenia mogą nadać jej żółtawy odcień. Ma strukturę mikroskopową, jej kryształy wyrażane są w postaci sześciokątnych płytek lub pryzmatów. Gęstość nasypowa masy wynosi 0,4-0,65 t / m 3. Ciepło właściwe w temperaturze 0 ° C wynosi około 1,1 kJ, przy 400 ° C do 1,5 kJ. Ciepło hartowania wapna wapniowego wynosi 1160 kJ / kg CaO. [2]

      Proces produkcji wapna

      (termiczne usuwanie dwutlenku węgla) z kredy, dolomitu, wapienia, margla. Podczas kalcynowania wapienia skała ulega dekarbonizacji, to znaczy dwutlenek węgla usuwa się, pozostawiając znaczące pory i zapewniając utratę wagi około 40% i utratę objętości nawet do 10%.

      Produkcja wapna może być prowadzona w piecach wapiennych w zakładach lub w małych ilościach w domu.

      Proces produkcji wapna w piecach

      Aby uzyskać wapno, istnieje kilka rodzajów pieców: podłoga, wał, pierścień, obracanie.

      Piece górnicze działające na gazie są szczególnie powszechne w tej branży ze względu na taniość paliwa i niewielką ilość jego zużycia.

      Rasy, z których pozyskiwany jest produkt, są wydobywane w kamieniołomach. Ich wymiary wynoszą około 50-60 mm. Do pieczenia w piecach szybowych potrzebne są mniejsze frakcje, dla których przed napełnieniem pieca kawałki kamienia są mielone do wymaganych rozmiarów. Następnie są przesiewane na ekranie, aby zapewnić jednolity skład frakcyjny. Następnie przygotowany materiał wypalany jest w piecach w temperaturze 1050-1200 ° C, schładzany. W ten sposób uzyskać wapno palone, które jest półproduktem. W przyszłości musi zostać zmielony lub wygaszony w celu uzyskania produktu końcowego (odpowiednio zmielone lub wapno gaszone).

      Drodzy goście, zapisz ten artykuł w sieciach społecznościowych. Publikujemy bardzo przydatne artykuły, które pomogą Ci w Twoim biznesie. Udostępnij! Kliknij tutaj!

      Do mielenia wapna stosuje się głównie młyny kulowe lub wibracyjne. Gotowy produkt wygląda jak drobny proszek, podobny do mąki.

      Do hartowania stosuje się hydratatory bębnowe, w których proces hartowania odbywa się za pomocą wody lub pary wodnej. W gotowej formie wapno gniecione przypomina ciasto.

      Ostateczny produkt różni się w zależności od następujących cech:

      • magnezytowy, szary kolor z zawartością tlenku magnezu od 5 do 20%;
      • oleisty, idealnie biały, z 4% tlenkiem magnezu, piaskiem i gliną do 5%;
      • chude, żółte, o zawartości tlenku magnezu od 20 do 35%

      Proces produkcji w domu

      Znacznie tańszym sposobem jest produkcja wapna w domu. Biorąc pod uwagę ten czynnik, ta metoda może zostać zastosowana na zasadach komercyjnych i rozwinąć własny zyskowną działalność.

      Wapno jest zawsze poszukiwane w budownictwie, w naprawach, do bielenia sufitu, ścian. Proces wytwarzania wapna nie jest trudny.

      Aby to zrobić, potrzebujesz pokoju i piekarnika, w którym zostanie przeprowadzony ogień. Jest to szczególnie wygodne do produkcji wapna dla tych, którzy mieszkają w pobliżu lokalizacji kamieniołomów i miejsc złóż wapienia. Wydobyte kamienie muszą zostać zmiażdżone do rozmiaru nieprzekraczającego 2 cm średnicy. Duże frakcje łatwo się rozdzielają.

      Piec musi być ogrzewany dokładnie węglem, ponieważ tylko węgiel może dać wystarczająco wysoką temperaturę do dekarbonizacji. Podczas spalania drewna ta temperatura będzie niemożliwa do wybrania. Jeśli węgiel jest wystarczająco nagrzany, należy ułożyć równą i nie grubą warstwę kamienia wapiennego, na którym musi znajdować się kolejna warstwa gorących węgli. Dobrze jest rozpocząć taki proces wieczorem, a do rana wapno będzie gotowe. Kamienie wapienne z pieca należy butelkować w wiadrze z wodą, opuszczając je na 10 minut. Zasiane do dna białego osadu - to jest gotowy produkt. Pozostaje tylko przecedzić gazę, a następnie ją wysuszyć. Po kilku takich cyklach możliwe jest ustalenie produkcji na podstawie doświadczenia i uzyskanie produktu o wystarczająco wysokiej jakości.

      W ten sposób można uzyskać wapno, zarówno na własne potrzeby, jak i do masowej produkcji.

      Czy kiedykolwiek doświadczyłeś nieznośnego bólu w stawach? I nie słyszysz, co to jest:

      • niemożność poruszania się łatwo i wygodnie;
      • dyskomfort podczas wchodzenia i schodzenia po schodach;
      • nieprzyjemny chrupot, niezły atak;
      • ból podczas lub po ćwiczeniach;
      • zapalenie stawów i obrzęk;
      • nierozsądne, a czasem nieznośne bóle stawów.

      A teraz odpowiedz na pytanie: czy jesteś z tego zadowolony? Czy można znieść taki ból? A ile pieniędzy już "połączyłeś" z nieskutecznym traktowaniem? Zgadza się - czas to skończyć! Czy się zgadzasz? Dlatego zdecydowaliśmy się opublikować ekskluzywny wywiad z profesorem Dikulem, w którym ujawnił tajemnice pozbywania się bólu stawów, artretyzmu i artrozy.

      3.2. Surowce do produkcji wapna budowlanego

      Surowcami do produkcji wapna palonego są wszystkie naturalne materiały zawierające głównie węglan wapnia (wapień, kreda, wapienny tuf itp.). Teoretyczny skład węglanu wapnia,% wagowy: 56 CaO i 44 CO2. Węglan wapnia występuje w przyrodzie w postaci trzech minerałów: kalcytu, aragonitu i wody. Skały wapienne są bardzo powszechne i szeroko stosowane w produkcji spoiw.

      Główne odmiany wapienia według cech strukturalnych są krystaliczne, organogeniczne, klastyczne i wapieni o mieszanej strukturze. Krystaliczne wapienie składają się z kryształów kalcytu o różnych rozmiarach. Organogenne wapienie są reprezentowane przez szczątki zwierząt lub organizmów roślinnych, składające się z kalcytu lub aragonitu i cementowania ich masy - mikrokrystalicznego kalcytu. Kamieniste wapienie to fragmenty wcześniej utworzonych wapieni i cementu kalcytowego. Wapienie o strukturze mieszanej są przejściowymi odmianami wapieni krystalicznych, organogenicznych i klastycznych. Litologiczną odmianą wapieni jest kreda, która jest luźną, słabo cementowaną drobnoziarnistą skałą, składającą się z drobnoziarnistego kalcynytu organogennego i perlitoamorficznego. Istnieją inne odmiany wapienia: oolitic, wapienne tufy itp.

      Skały wapienne zwykle zawierają zanieczyszczenia gliniastych substancji, dolomitu, kwarcu, tlenku żelaza. Ilość zanieczyszczeń różni się znacznie. Fizyczna struktura wapieni i obecność w nich zanieczyszczeń wpływa na proces produkcji wapna, zmianę temperatury prażenia, wydajność pieca i właściwości produktu końcowego.

      Skład chemiczny skał węglanowych do produkcji wapna dzieli się na siedem klas. Najczęściej używane są gęste wapienie i kreda. Gęste wapienie często mają drobnoziarniste struktury. Czasami konieczne jest stosowanie wapieni krzemionkowych o wysokiej wytrzymałości. Kreda to miękka, łatwo wcierana wapienna skała. Kruchą strukturę kreda ułatwia jej ekstrakcji, ale komplikuje kalcynacji w piecach szybowych było łatwo rozdrobnione części kredy, a drobne cząstki utworzone przez wypełnienie przestrzeni między kalcynowane kawałki rozruchowe pogarsza. Podczas wypalania kredy w piecach obrotowych nie napotykamy żadnych trudności.

      Wytrzymałość na ściskanie krystalicznych ziarnistych i gęstych wapieni (2400-2800 kg / m3) wynosi 20-120 MPa. Wytrzymałość niektórych gatunków marmuru sięga 300 MPa. Wytrzymałość na ściskanie wapieni oolitowych, tufów wapiennych, kredy i muszli o gęstości 1000-2400 kg / m3, 0,5-50 MPa. Zawartość wilgoci w wapieniach wynosi 3-10%, a kreda 15-20%.

      Wapienie wapienne występują w wielu rejonach kraju, a zatem produkcja materiałów wiążących z nich jest szeroko rozpowszechniona.

      3.3. Technologia produkcji wapna budowlanego

      Procesy zachodzące, gdy węglan wapnia i wapień są ogrzewane

      Podczas prażenia surowców węglanowych do produkcji wapna powietrza, głównym procesem jest dysocjacja węglanu wapnia, której towarzyszy absorpcja ciepła, zgodnie z następującym równaniem:

      Rozkład węglanu wapnia wymaga dużej ilości ciepła - 1780 kJ na kg CaCO3.

      Dysocjacja węglanu wapnia jest typowym przykładem odwracalnej reakcji, której kierunek zależy od temperatury i ciśnienia cząstkowego CO2w środowisku. Aby zintensyfikować reakcję dysocjacji, ciśnienie cząstkowe CO2, usunięcie go z pieca, a także zwiększenie temperatury wypalania w porównaniu z teoretycznie potrzebną.

      Rysunek pokazuje wykres zmiany ciśnienia cząstkowego CO2nad kalcynowanym węglanem wapnia w różnych temperaturach. W praktyce podczas wypalania cząstkowe ciśnienie dwutlenku węgla w przestrzeni pieca jest znacznie mniejsze niż 0,1 MPa (zawartość dwutlenku węgla waha się między 30-40%). w wyniku czego temperatura dysocjacji CaCO3nie przekracza 824-844 ° С. Jednak podczas wypalania nierówne wapienia, gdy membrana powierzchnia na części składającej się z tlenku wapniowego osiąga pozorną grubość dwutlenku węgla w pobliżu strefy reakcyjnej wzrosła do 100%, wraz ze wzrostem temperatury i dysocjacji, odpowiednio.

      Stopień i szybkość reakcji rozkładu węglanu wapnia zależy od spadku temperatury na powierzchni części, a na ich środku, kawałki wielkości sprężystości (częściowe ciśnienie) obecność dwutlenku węgla w zanieczyszczeń wapiennych i innych. Jest oczywiste, że dysocjacja węglanu wapnia w środku dużych kawałków w tyle w czasie od dysocjacji na ich zewnętrznej powierzchni. W praktyce ważne jest przestrzeganie wymaganej długości wypalania kawałków węglanu wapnia w różnych rozmiarach i kształtach.

      Teoretyczne i eksperymentalne dane dotyczące czasu dekarbonizacji wapienia w różnych agregatach piecowych w zależności od wielkości cząstek i temperatury wypalania przedstawiono na wykresie. Z tych danych wynika, że ​​wraz ze spadkiem wielkości kalcynowanych ziaren wapienia, czas dekarbonizacji maleje. Wraz ze spadkiem wielkości ziarna i jednoczesnym wzrostem temperatury wypalania, czas całkowitej dekarbonizacji cząstek zmniejsza się jeszcze bardziej. W konsekwencji, głównymi sposobami zwiększenia szybkości prażenia wapienia w kruszywach piecowych jest zmniejszenie wielkości spalonego ziarna, usunięcie dwutlenku węgla, który uwalnia się i zwiększenie temperatury kalcynacji. Jednak wraz ze wzrostem temperatury prażenia wapienia, zmieniają się właściwości powstałej wapno, jego gęstość i wielkość kryształów tlenku wapnia, szybkość hartowania maleje.

      Praktycznie temperatura kalcynacji kamienia wapiennego w fabryce wynosi 1000-1200 ° C. Wynika to z faktu, że roślina spala dużą ilość surowców o oscylującej kompozycji chemicznej zawierającej różne zanieczyszczenia, a szybkość spalania w tym przypadku staje się bardzo ważna. Dlatego w procesie wytwarzania wymagane są wyższe temperatury wypalania niż w laboratorium. W każdym zakładzie określa się temperaturę kalcynowania wapienia w zależności od jego gęstości, obecności zanieczyszczeń w nim, takich jak piec i inne czynniki. Podczas pieczenia gęstszych wapieni usuwanie dwutlenku węgla z wypalonych kawałków jest trudne i wymaga wyższej temperatury. Obecność zanieczyszczeń gliniastych i magnezytowych w wapieniach przyczynia się do uwalniania dwutlenku węgla podczas spalania i obniżenia temperatury kalcynacji.

      Gęste marmurowe wapienie, które nie zawierają znacznych ilości zanieczyszczeń, wypalane są w temperaturach do 1300 ° C, a czasami przekraczają je. Niższa gęstość i obecność zanieczyszczeń pozwalają obniżyć temperaturę wapnienia wapna. W przypadku stosowania wapienia magnezytowego jako surowca, temperatura kalcynowania może być nawet niższa niż 1000 ° C.

      Kiedy niewłaściwa eksploatacja pieca, a także, gdy wchodzi na większe kawałki wapienia lub wyższej gęstości, który nie jest przeznaczony do ustawiania w trybie wypalania fabryki, część materiału nie afterburned, ponieważ nie ma czasu do dekarbonizacji Xia. Takie podpalenie zmniejsza wydajność ciasta z kapel, ponieważ niespalona część materiału podczas hartowania nie kruszy się w proszek i pozostaje w postaci kawałków. Niezdrowy wpływ na jakość wapna nie powoduje, że drewno jest niepotrzebne. Jeśli temperatura wypalania jest zbyt wysoka, może wystąpić poparzenie wapnem, w którym pojawia się tlenek wapnia o dużej krystaliczności. Przegrzanie obniża jakość wapna, ponieważ powoduje powolne hartowanie jego cząstek. Ta ostatnia może całkowicie zgasnąć w strukturze i spowodować w niej nie tylko pęknięcia, ale także zniszczenie. Duże kryształy tlenku wapnia w palonym wapnia wytwarzany przez rekrystalizację z CaO odsłonięta część popiołu paliwa, topi się i po dłuższym ogrzewaniu w wysokiej temperaturze.

      Przy przygotowywaniu zmielonego wapna palonego, niespalone i spalone cząstki są kruszone, a nie marnowane, a szkodliwy efekt oparzenia przy odpowiedniej próbie rozdrobnienia zostaje zredukowany. Jednak nawet bardzo dokładne rozdrobnienie nie może całkowicie wyeliminować efektu spalania.

      Strefa dekompozycji CaCO3w każdym kawałku rozciąga się od powierzchni do jej wewnętrznych warstw w pewnym tempie, zależnie od temperatury wypalania, a także od struktury kamienia. Na przykład, w temperaturze otoczenia 900 ° C, prędkość propagacji strefy rozkładu CaCO3w wapieniu o średniej gęstości wynosi około 3 mm na godzinę, a przy 1100 ° C-14 mm w ciągu 1 h. W konsekwencji prędkość spalania kawałków wapienia w 1100 ° C jest 4,7 razy większa niż przy 900 ° C. Wraz ze wzrostem temperatury wypalania maleje jednostkowe zużycie paliwa. Jednakże, aby otrzymać szybko gasnące wapno, konieczne jest pieczenie, aż węglan wapnia zostanie całkowicie zdekarbonizowany w najniższej możliwej temperaturze, a materiał jest utrzymywany na minimalnym poziomie w tych warunkach ("miękkie" wypalanie).

      Do wapna kalcynującego stosuje się głównie piece szybowe i obrotowe. Wybór rodzaju pieca zależy od rodzaju surowców, skali produkcji, stosowanego paliwa i innych czynników. Wapno wapienne można prowadzić na paliwach stałych, ciekłych i gazowych. Najpowszechniej stosowane piece wapiennicze. Powszechne zastosowanie pieców szybowych do produkcji wapna wyjaśnia ich przewaga nad innymi piecami do wypalania wapna. Są niezawodne w działaniu, wymagają mniejszego zużycia paliwa w porównaniu do innych pieców i pozwalają na stosowanie ich lokalnych typów.

      Piece szybowe mają najczęściej przekrój okrągły lub prostokątny z zaokrąglonymi powierzchniami czołowymi. W przekroju podłużnym wał może mieć postać cylindra, dwóch ściętych stożków, złożonych szerokimi podstawami. Czasami trzonek w górnej części ma kształt walca, aw dolnej części ścięty stożek i odwrotnie (rysunek).

      Piece wapiennicze kopalni działają nieprzerwanie. Po pewnych krótkich odstępach, wapień jest ładowany do górnej części szybu, a gotowe wapno jest rozładowywane z dolnej części. Wapień powoli opada w dół szybu, w tym samym czasie jest najpierw ogrzewany, następnie jest spalany, a na koniec ochładza się w dolnej części szybu. Powietrze do spalania pochodzi od dołu, chłodzi wapno i jest podawane do ogrzewanej strefy opalania. Gazy spalinowe z powodu jednoczesnego zasysania i odsysania i wielkich wspinać się i wchodzi w stos, ścieżka daje ciepła do pieca wapiennego i odparowanie wilgoci znajdującej się w nim. Tak więc w piecach górniczych rozróżnia się trzy strefy: pierwsze - suszenie i ogrzewanie, drugie - prażenie, trzecie - chłodzenie.

      Główne elementy pieców szybowych są: piec szybowy lub komory roboczej, urządzenie do załadunku i rozładunku do rur do rozdzielania powietrza, spalin i urządzeniami zdalnego urządzenia pieca do wypalania wał zewnętrzny paliwa.

      Wewnątrz szybu piecyki wyłożone są cegłą szamotową. Dłuższa żywotność wyróżnia się wykładziną z wielu materiałów chaotycznych, chromowo-magnezolitowych i wysokoglinowych. Do wewnętrznej warstwy roboczej wykładziny w ścianie pieca należy warstwa izolacyjna z ogniotrwałych lekkich materiałów ogniotrwałych. Przestrzeń między murem a metalową obudową pieca w celu uzyskania większej izolacji cieplnej jest wypełniona szamotem lub koniczyną. Obudowa wykonana jest z blachy stalowej o grubości 8-14 mm. Czasami za roboczą warstwą wykładziny ściana pieca jest wyłożona czerwoną cegłą. Wysokość robocza kopalni wynosi 10-28 m, średnica do 6 m.

      Przygotuj wapień do pieczenia w piecach szybowych w zakładzie kruszenia i sortowania wyposażonym w kruszarki szczękowe i przesiewacze. W nowoczesnych fabrykach kruszarka może przenosić kawałki do 0,5 m przy kruszeniu z prędkością 75 t / h. W razie potrzeby stosuje się dwustopniowe kruszenie. W przypadku kruszenia i przesiewania roślin wapień jest kruszony i z reguły dzieli się na frakcje o określonych rozmiarach.

      Kawałki wapienia, które są ładowane do pieca szybowego, zwykle mają rozmiary 0,06-0,2 m. Przy mniejszej ilości kawałków kamienia wapiennego w piecach szybowych powstaje bardzo duża odporność na ruch gazów i pogarsza się trakcja. Dlatego przy wypalaniu mniejszych elementów konieczne jest stworzenie warunków dla przyspieszenia ruchu gazów. W przypadku wapienia wapiennego o różnej wielkości kawałków, schemat kalcynacji musi być obliczony na podstawie czasu potrzebnego do wypalenia dużych kawałków. Małe kawałki wystrzeliwują przedtem i przez długi czas zajmują objętość pieca, już spalonego.

      Im bardziej jednorodny rozmiar kawałków, tym łatwiej regulować warunki wypalania i tym większa wydajność pieca. Dlatego też, jeśli w instalacji są dwa piece, bardziej korzystne jest przeprowadzanie frakcjonującego wypieku, w którym jednolite kawałki są ładowane do każdego pieca (wielkość największych nie powinna przekraczać dwukrotności najmniejszych kawałków). Celowe jest na przykład oddzielenie pokruszonego kamienia wapiennego na trzy frakcje o wielkości cząstek 0,08-0,15; 0,04-0,08; 0,02-0,04 m.

      Jeżeli prażenie wapienia 0.08-0.15 mw i mieszanie pieców wapiennych i średnie usuwania polugazovyh 500 kg na 1 m3 objętości użytkowej kopalni dziennie, 0.04-0.08 m elementów do usunięcia podczas wapna okres wynosi 1000 kg / m 3, a dla części 0,02-0,04 m - 2000 kg / m 3. Podczas wypalania duże kawałki wapienia już warstw powierzchni wystawionej na działanie wyższej temperatury niż wnętrze, a tym samym bardziej skondensowane. Jest zatem pożądane zmniejszenie wielkości pewnych granicach wypalonych brył wapień, który zwiększy wydajność i zmniejszenie pieca uszczelniającej warstwy powierzchniowe fragmenty zaprawy powlekania.

      W zależności od rodzaju paliwa i sposobu jego spalania piece szybowe są podzielone na piece przelewowe, długie i gazowe. W piecu przelewowym paliwo wału ładowane jest w postaci stałej wraz z wapieniem, a następnie przesuwa się wraz z nim w dół, spalając i uwalniając ciepło. W piecach szybowych pracujących na paliwach długich paliwa te ostatnie są wstępnie spalane w odległych piecach, gdzie gorące produkty gazowe wnikają do kopalni poprzez specjalne otwory w ścianach znajdujących się około 1/3 wysokości od podstawy. Piece gazowe pracują z reguły na gazie ziemnym.

      I mieszanie pieców wykorzystywanych paliw o niskiej zawartości substancji lotnych (antracyt, koks i chude jakości węgiel), co daje przy nagrywaniu krótkich płomienie i pieców pracujących na paliwach długo Flame - długie węgle, torf, drewno i łupki (wysoka zawartość części lotnych). Paliwo do wapna kalcynującego jest sortowane i suszone.

      Czas spalania paliwa zbrojeniowego w przepływających piecach powinien odpowiadać czasowi wypalania wapienia. Jeśli paliwo wypali się, zanim wapień zostanie całkowicie spalony, dolna część strefy spalania pozostanie niewykorzystana, a część wapna nie zostanie spalona; jeśli paliwo jest zbyt duże, proces spalania może być niepotrzebnie długi, a część paliwa dostanie się do strefy chłodzenia niespalonego pieca. Szybkość spalania zależy od rodzaju używanego paliwa. Na przykład szybkość spalania antracytu (jeśli szybkość spalania koksu jest brana jako jedna) wynosi 0,89.

      W strefie suszenia i ogrzewania wilgoć odparowuje z wapienia i paliwa (w piecach przelewowych). Wapień w tej strefie ogrzewa się do temperatury początku dysocjacji, a paliwo do temperatury zapłonu. W strefie dysocjacji dysocjacji CaCO3i MgCO3. Większość paliwa pali się w środku strefy opalania, gdzie warunki spalania są optymalne z punktu widzenia temperatury ogrzewania, ilości powietrza i gazów obojętnych. Dlatego też ma miejsce maksymalne przeniesienie ciepła do materiału. W strefie chłodzenia wapno oddaje ciepło do powietrza z dołu, które zmywa kawałki kalcynowanego materiału.

      Podczas kalcynowania wapienia na gazie lub gazie, powietrze spalania przepływa prosto (w kierunku ruchu gazów).

      W piecach szybowych przeciąg jest wytwarzany przez wentylator oddymiający. Ze względu na niewielką zawartość pyłu komin ma niewielką wysokość (10-15 m) i służy jedynie do usuwania gazów wysyłanych do niego przez wydmuch. Wentylator wyciągowy tworzy znaczące wgłębienie powietrza w wale, co zwiększa szybkość przepływu gazów i powietrza, a tym samym poprawia warunki przenoszenia ciepła z gazów do spalanego materiału. W rezultacie wzrasta produktywność pieca. Rozcieńczenie wytworzone przez wyciąg, w zależności od wielkości kopalni, kawałków wapienia i obecności sztucznego powietrza, wynosi 0,5-1,8 MPa. W obecności układu odprowadzania dymu górna część pieca musi być uszczelniona, aby nie doszło do zassania powietrza z zewnątrz.

      Dalszy materiał tworzy wielką odporność na ruch powietrza w górę, przy czym jeden wyrzutnik dymu nie zawsze dostarcza wymaganą ilość powietrza od dołu do strefy spalania paliwa. Dlatego też czasami stosuje się sztuczne rozdmuchiwanie, w którym powietrze jest doprowadzane do dolnej części pieca za pomocą wentylatora pod ciśnieniem 2,5-6 MPa. Ponadto, niektóre powietrze może być doprowadzane do szybu na niższym poziomie strefy zapłonu. Nie zawsze wystarcza użycie jednego sztucznego uderzenia. Przy wspólnym ssaniu i dmuchaniu prędkość powietrza w szybie znacznie wzrasta, co przyspiesza spalanie paliwa, a także proces kalcynacji i chłodzenia wapna. W przypadku braku sztucznych stymulatorów ciągu produktywność pieca zostaje znacznie zmniejszona.

      Powietrze pod ciśnieniem jest doprowadzane do dolnej części pieca przez żeliwne grzbiety z otworami umieszczonymi nad urządzeniem rozładowczym. Podczas używania dmuchu, aby uniknąć utraty powietrza przez urządzenie wyładowcze, dolna część wału jest uszczelniona śluzami lub zamkami bębenkowymi.

      Gdy wyrzutnik dymu działa w piecu, występuje podciśnienie, a gdy powietrze jest dostarczane przez wentylator, jest stosowane ciśnienie. Jeśli oba są obecne, na dole tworzone jest ciśnienie, a na górze działa próżnia. Ciśnienie powietrza w dnie pieca półgazowego może uniemożliwić przedostanie się pół-gazu do szybu, dlatego piece z piecami pół-gazowymi działają pod próżnią lub przy niskim ciśnieniu powietrza, które zanika na poziomie oparów gazu. Piece przepełniające mogą pracować zarówno pod wysoką próżnią jak i pod wysokim ciśnieniem.

      Niższa podmuch poprawia wydajność pieca, ale obniża jakość wapna - silnie się uprasowuje, zwiększa jego gęstość i spowalnia szybkość gaszenia. Silny wdmuch powoduje nadmierne zużycie paliwa i obniża wytrzymałość podszewki. Silna próżnia nie powoduje szkodliwych konsekwencji.

      Załadunek wapienia i rozładunek wapna palonego w nowoczesnych piecach wapiennych są zmechanizowane. W celu dostarczenia kamienia wapiennego i paliwa do urządzenia ładującego pieca, w przeważającej części podnośników dźwigowych z przyciskiem, do załadowania materiału do kadzi używana jest elektryczna wciągarka i podajniki. Wiadra są ładowane z pojemników przez automatyczne podajniki. W piecach przelewowych podwójne podajniki służą do dozowania wapienia i węgla.

      Odpowiednie ładowanie materiału ma ogromne znaczenie dla pracy pieca i procesu wypalania. W piecach szybowych półgazowych i gazowych płomień ma tendencję do przebijania się przez materiał na ściankach pieca, ponieważ powietrze jest dostarczane głównie z jego obrzeża. Ponadto w piecach półgazowych z piecami do zdalnego spalania, gazy przepływają głównie przez otwory w ścianie szybu i wznoszą się, nie sięgając do środka pieca. Dlatego zaleca się załadować mniejszy materiał na ściany, a większy do środka. W przepełnionych piecach dla dłuższej eksploatacji wykładziny, paliwo jest osłonięte w pewnej odległości od ścian pieca.

      Równoważne zużycie paliwa w piecach przelewowych wynosi 13-18% masy wapna palonego lub 3800-4970 kJ na 1 kg. Wydajność tych pieców wynosi 30-200 t / dobę i zależy od ich wielkości, rodzaju i wielkości kawałków wypalanego materiału i paliwa, a także warunków śrutowania i trakcji. Specyficzne usunięcie wapna z 1 m3 wewnętrznej użytecznej objętości pieca (objętościowe napięcie pieca) przy typowej wielkości kawałka wapienia powyżej 0,06 m wynosi 600-800 kg / (m3-s). Wewnętrzna objętość użytkowa jest rozumiana jako objętość kopalni na wysokości od poziomu wlotu powietrza od pod szybem aż do poziomu wyładunku produktów gazowych w jego górnej części.

      W zaawansowanych fabrykach, konkretne wapno zmniejsza się do 1200 kg / (m3-3) i więcej. Napięcie przekroju poprzecznego wału (naprężenie płaskie), tj. Wydajność pieca, odniesione do 1 m2 sekcji, osiąga do 15-20 t / (m2-but) w piecach przelewowych. Podane dane dotyczą kalcynacji wapienia nisko-magnezowego o średniej gęstości z uzyskaniem wapna, którego aktywność jest nie mniejsza niż 85%. W przypadku wapieni magnezytowych wartości te ulegają poprawie, a dla gęstszych wapieni pogarszają się.

      Piece nadmuchowe gazu oraz pieców działających na paliwo gazowe długi płomień jest przenoszony przez ścianki rozmieszczone w gazie pieca przepłynięciu wstańcież wał, głównie wzdłuż jego ścian. Uzyskany materiał w przekroju pieca spala nierównomiernie, wapień, w centrum, kalcynowany jest słabszy niż w ściankach pieca. W związku z tym, piec gazowy o okrągłym przekroju o średnicy nie większej niż 1,8 m. Pieców wydajności tak małej średnicy jest mała. Aby zwiększyć powierzchnię przekroju poprzecznego, piece wałki nadania prostokątny kształt z zaokrąglonymi powierzchniami czołowymi, i do doprowadzania paliwa gazowego przepłynęła spełnione w dłuższych ścianach pieca szybowego, odległość pomiędzy długimi bokami nie powinna być większa niż 1,8 m. Powiększenie powierzchni przekroju w postaci kołowego wału ustawienie w centrum biegunów szamotowych pieca (rdzeni) o większej średnicy i wysokości dochodzącej do wprowadzania gazu. Średnica przekroju wału może dochodzić do 4 m.

      Podczas pieczenia w piecach półgazowych do pieców dostarczana jest niewystarczająca ilość powietrza, a warstwa paliwowa jest utrzymywana na stosunkowo wysokim poziomie, więc proces spalania w nich nie przebiega całkowicie. Temperatura spalin jest niższa (800-1000 ° C), zawierają znaczną ilość (co najmniej 15%) gazów palnych (tlenek węgla, wodór). Takie spaliny, zwane polugazom lub polugeneratornym strumień gazu bezpośrednio do pieca, lub do kolektora, który znajduje się pierścieniowy kanał wokół pieca szybowego jest połączony z nim za pomocą specjalnych okien. W kolektorze skład pół-gazu uśrednia się i rozkłada się go w sekcji pieca bardziej równomiernie niż bezpośrednio po doprowadzeniu z pieca do pieca. Półgaz jest spalany w piecu z dodatkowym dopływem powietrza,

      temperatura wynosi do 1100-1300 ° C. Liczba pieców półgazowych 2-6; są umiejscowione symetrycznie wokół szybu.

      Piece półgazowe typu warstwowego mają niską wydajność cieplną, zwiększone zużycie paliwa i inne niedociągnięcia. Piece aeronianowe są bardziej skuteczne. Są okrągłym szybem z dolną stożkową podstawą. Dno pieca doprowadza się powietrze pod wysokim ciśnieniem, a od góry przez urządzenie zaopatrujące - drobnych cząstek paliwa (kawałki o wielkości 5 mm). Małe cząstki paliwa pod wpływem promieniowania cieplnego z ogrzewanych ścian pieca są zgazowywane i spalane w komorze spalania. Większe cząstki są ściskane strumień paliwa do powietrza do ściany pieca, w którym prędkość powietrza za i opadają w dół do stożkowej części komory spalania, skąd ponownie wyrzucane do ściany pieca, dzięki czemu ruch, o ile nie kruszą się pod wpływem temperatury. Małe cząstki, które tworzą się w tym procesie, są porywane w przestrzeni pieca, gdzie są zgazowywane i spalane. Popiół jest częściowo przenoszony wraz z gazami do szybu pieca, a częściowo osiada na ściankach pieca. W piecach aerofontanowych można palić różne drobnoziarniste rodzaje paliwa. Takie piece umożliwiają mechanizację procesu spalania i są łatwe w obsłudze. Ich wadą jest stapianie na wewnętrznych ścianach popiołu, które należy okresowo czyścić.

      Równoważne zużycie paliwa w piecach pół gazowych wynosi 16-20% masy wapna palonego lub 4700-5550 kJ na kg. Część ciepła (około 20-30%) traci się, gdy paliwo pali się w piecu. Wydajność pieców z piecami półgazowymi waha się między 15-50 t / dobę i zależy od ich wielkości. Średnie właściwe usuwanie wapna wynosi 500-750 kg / (m3-s) przy zwykłej wielkości kawałków wapienia (ponad 0,06 m). Szczególne usuwanie oblicza się za pomocą półprzezroczystego pieców polugazovyh objętość, co odnosi się do ilości kopalni na wysokości przestrzeni wejściowej wody grzewczej w kopalni i do miejsca usuwania produktów gazowych.

      Gaz ziemny różni się od gazu z żużli półglądowych o wyższej zawartości materiałów palnych. Podczas prażenia w piecach górniczych za pomocą gazu ziemnego wzrasta jakość wapna, wzrasta produktywność pieca i poprawia się warunki pracy. Przy przenoszeniu istniejących pieców szybowych i półgazowych na paliwo gazowe szczególnie ważne jest stworzenie warunków dla równomiernego rozprowadzania gazu wzdłuż przekroju kopalni. W piecach o średnicy mniejszej niż 1,8 m, gaz jest wprowadzany do pieca za pomocą palników umieszczonych w specjalnych otworach w ścianach pieca. Przy większej średnicy doprowadza się obwodowe i centralne zasilanie gazem, a za pomocą sekcji szczelinowej wału, tylko obwodowe zasilanie na dwóch poziomach lub więcej. Centralne zaopatrzenie w gaz jest wytwarzane za pomocą pionowego rdzenia lub umieszczonych po średnicy belek metalowych, chłodzonych wodą, z palnikami podpowierzchniowymi. Pozwala to na wprowadzenie dodatkowego paliwa gazowego do środka szybu. Belki chłodzone wodą utrudniają pracę pieca i powodują straty ciepła wodą chłodzącą. Aby wymienić uszkodzoną belkę, konieczne jest zatrzymanie i rozładowanie pieca. Dlatego zamiast tych belek są zainstalowane chłodzone powietrzem palniki wspornikowe, które można wymienić bez zatrzymywania pieca.

      Pierwotne powietrze do spalania gazu (w przybliżeniu 25% całkowitej objętości) jest podawane powyżej wlotów gazu wzdłuż obwodu i pod belką przez oddzielny rurociąg lub zasysane przez wloty gazu. Powietrze wtórne przepływa przez dno pieca.

      Wydajność pieców gazowych wynosi 15-200 ton wapna dziennie. Szczególne usuwanie wapnia z 1 m3 objętości użytkowej (pracy) wału 500-900 kg / (m3 -sut) i 1 m2 przekroju poprzecznego szybu - 9-16 t / (m 2 -sut). Równoważne zużycie paliwa wynosi 14-20% masy wapiennej lub 4100-5900 kJ na 1 kg gotowego produktu.

      Wapno palone na oleju opałowym ma swoją własną charakterystykę. W połączeniu z powietrzem, olej opałowy szybko się spala, a jednocześnie rozwijają się wysokie temperatury, wymagające użycia specjalnych palników. Do wypalania oleju opałowego można używać nie czystego powietrza, ale jego mieszaniny z gazami odlotowymi. Jednocześnie tempo spalania maleje, temperatura spada, a jakość wapna poprawia się. Wtryskiwacze wtryskują zatomizowany olej opałowy w specjalne komory wstępne, w których jest zgazowywany.

      Wchodząc do pieca, gdy zawór jest opuszczany, kawałki wapienia i paliwa są wysyłane na ściany pieca, gdzie koncentrują się małe kawałki kamienia i węgla, a w środku duże. Ułatwia to wyrównanie prędkości wznoszącego się strumienia gazu wzdłuż przekroju wału pieca.

      Załaduj piekarnika, można użyć Kubel, to cylinder o pojemności 3-7 ton z mnogostvorchatym dołu, a wszystko to w klapy, które mogą być otwierane i tam jednocześnie. Średnica cylindra jest nieco mniejsza niż średnica pieca. Kostka jest wypełniona na gramofonie, z dużym wapieniem zawierającym węgiel w środku i wapieniem bez węgla, na peryferiach. Wypełniona Kübel za pomocą wciągarek i jednotorowe doprowadza się do pieca, a następnie natychmiast otwierać wszystkie klapki i wsad ładuje się do pieca w przybliżeniu w tej samej kolejności, w jakiej znajdował się on w Kubel. Jeden kyubel służy kilku piecykom. W nowoczesnych piecach szybowych ustawione są wskaźniki poziomu radioaktywności dla ich załadunku. Od impulsu wskaźnika poziomu moc pieca jest automatycznie włączana przez wapień i paliwo.

      Podczas kalcynacji wapna ciepła zużywanego do odparowania wilgoci i rozkład kamienia wapiennego i węglany wapnia i magnezu. Pozostała część ciepła traci się z gazami spalinowymi z powodu chemicznej i mechanicznej niepełnego spalania z odprowadzany z wapna pieca przez ściany kopalnianych i t. D. Stosunek użytecznych zużytego ciepła cały przepływ ciepła jest nazywany sprawności cieplnej charakteryzujących wydajność zespołu pieca termicznych postawa. Zwykle ten współczynnik wynosi 0,40-0,75, w zależności od metody prażenia i projektu pieca.

      Tryb wypalania można regulować zmieniając prędkość rozładunku i załadunku, a także pracę wentylatora i wentylatora wyciągowego. Podczas wypalania w piecu z odległymi piecami reguluje się również działanie pieców.

      Porównanie pieców szybowych różnych typów pokazuje, że piece przelewowe są najłatwiejsze do zainstalowania, wymagają mniejszego zużycia paliwa, są wygodniejsze w użyciu i nie wymagają częstych napraw. Jednak ze względu na to, że w spalonym materiale paliły się kawałki paliwa, jakość wapna jest gorsza niż w piecach gazowych. Powstałe wapno jest wypalane nierównomiernie, zawiera powoli uwodnione oparzenie. Popioły paliwa nie tylko mechanicznie zanieczyszczają wapno, ale, wchodząc w interakcje z nim, pogarszają jakość gotowego produktu. Piece przelewowe działają tylko na antracyt lub węgiel chudy.

      Palenie na gazie ziemnym lub płynnym pozwala uzyskać wapno wyższej jakości.

      Gazy opuszczające piece szybowe zawierają dużą ilość dwutlenku węgla, co wynika zarówno z spalania paliwa, jak i rozkładu wapienia. W wielu zakładach, które spalają wapno dla potrzeb technologicznych, dwutlenek węgla jest wychwytywany i wykorzystywany w produkcji. Gazy odpadowe mające stosunkowo wysoką temperaturę i niewielkie zanieczyszczenia wapna i popiołu lotnego są dostarczane do skruberów, a następnie usuwane.

      Kalcynacja wapna w piecach obrotowych ma następujące zalety: wysoka wydajność pojedynczego urządzenia (do 1000-1200 ton / dzień); wysoka jakość produktu, jednorodność jego wypalania i wysoki stopień dysocjacji wapienia; możliwość kalcynowania drobnych frakcji wapienia, kredy i innych skał węglanowych; stosunkowo krótki czas palenia, niższy koszt pracy na jednostkę produkcji.

      Jednocześnie prażenie w piecach obrotowych wymaga większego zużycia paliwa i elektryczności oraz większych inwestycji kapitałowych. Do wypalania użyj stałego, sproszkowanego, ciekłego (olej opałowy) i gazowego (gaz ziemny) paliwa. Z pieców obrotowych występuje znaczny dryf pyłu (10-15%), co wymaga instalacji wydajnego urządzenia odpylającego.

      Długość pieców do wypalania wapna wynosi 30-110 m, średnica 2-3.6 m. Kąt pieca wynosi 3-5 °. Częstotliwość rotacji wynosi 0,5-1,2 min-1. Wydajność pieców obrotowych wynosi 500-900 kg / m3 na dzień. Zużycie konwencjonalnego paliwa wynosi do 20-30% masy wapna palonego.

      W piecach obrotowych wskazane jest spalanie wapienia kawałkami o jednolitym rozmiarze. Można również spalić małe frakcje wapienia, które są odpadami w wyniku ich kruszenia i sortowania podczas wypalania w piecach szybowych. Możesz spalić wapień i kredowy, o niskiej wytrzymałości, ale musi być wysuszony lub ugotowany w postaci zawiesiny zawierającej 36-44% wody.

      Do produkcji wapna stosuje się głównie suchą metodę produkcji. Zastosowanie pieców obrotowych umożliwia pełną mechanizację i automatyzację procesu produkcyjnego. Jednak piece te charakteryzują się wysokim zużyciem paliwa ze względu na znaczne straty ciepła z gazami odlotowymi. Aby to wyeliminować, należy zainstalować wymienniki ciepła w piecu, a za nim podgrzać surowce. Konieczne jest również posiadanie skutecznych urządzeń chłodzących do wykorzystywania ciepła z wapna, które ma być odprowadzane. Branża używa chłodziarek bębnowych i rusztu. Najbardziej efektywne w działaniu (chłodzenie wapna od 1000-1100 ° C do 40-80 ° C) są chłodnice rusztowe.

      W ostatnich latach, jest rozwijanie nowych sposobów spalania pieców wapienniczych z „wrzenia” warstwa w piecach cyklon wirowych i prażenia maszyny z obrotowym rusztem. Te metody wypalania pozwalają na stosowanie jednostek charakteryzujących się wyższą produktywnością właściwą.

      Bardzo wydajne jest pieczenie w "wrzącej" warstwie, co zapewnia szybki transfer dużej ilości ciepła z gazu do wypalonego materiału. Istotą metody wypalania w warstwie "wrzącej" jest to, że przez warstwę materiału znajdującą się na grillu, przepływ gazu w górę przepuszcza się z szybkością, przy której w warstwie występuje ciągła cyrkulacja pojedynczych cząstek. W tym stanie materiał uzyskuje płynność, tj. Podobieństwo do płynu (następuje jego fluidyzacja). Połączenie fluidyzacji z wypalaniem rozdrobnionego materiału (do 12 mm) sprzyja mieszaniu cząstek materiału, wyrównaniu temperatur w całej warstwie i intensyfikacji przenoszenia ciepła. Dlatego temperaturę gazów można utrzymywać w pobliżu teoretycznej temperatury dysocjacji wapienia.

      Wypalanie w warstwie "wrzącej" odbywa się w reaktorze, który jest pionowym metalem, wypalanym wewnątrz szybu, oddzielonym wysokością ogniotrwałych sklepień kratownicowych w trzy do pięciu stref. Aby przenosić materiał z jednego obszaru do drugiego, rury są wykonane ze stali stopowej z końcowymi ogranicznikami na końcach. Wysokość złoża fluidalnego jest określona przez odległość od odcięcia rury przelewowej do kratki. Na obrzeżu reaktora lub w jego dolnej części znajdują się palniki na paliwo gazowe lub ciekłe. Powietrze do palników i pod dolną kratkę zasila dmuchawa.

      Konstrukcja reaktora i rodzaj postępów w nim determinują produkcję wapna o lepszej jakości przy niskim zużyciu paliwa. Działanie reaktora może być w pełni zmechanizowane i zautomatyzowane. Wadą takiej instalacji jest wyładowczych dużej pyłu (do 30%), a jedyną możliwością wypalania wapienia wąskie frakcje (0,3-3, 3-12 mm). To znacznie komplikuje przygotowanie surowców i oczyszczanie gazów odlotowych.

      Pożądane jest spalanie wapna w stanie zawieszonym i rusztowanie spiekane w instalacjach o różnych konstrukcjach.

      Schematy technologiczne do otrzymywania wapna budowlanego

      W przypadku materiałów na bazie wapna w proszku budynku stosuje się (lub ciastowate) wapno, które mielenia na drobny proszek (lub zawiesina zawierająca fazę drobno rozproszoną) prowadzi się w sposób mechaniczny lub chemiczny dyspergujące wapna bazową.

      Podczas mielenia wapna metodami mechanicznymi (ze szlifowaniem) uzyskuje się mielone wapno. Można do tego celu zastosować różne agregaty, na przykład młyny kulowe i rurowe (jedno-, dwu- i trójkomorowe), młyny szybkobieżne, młoty do kruszenia drobnego itp.

      Gdy szlifowanie wapna palonego w młynach kulowych i rur często występuje okładziny puttying mielników i subtelnie rozdrobnione cząstki materiału mielonego. To dramatycznie pogarsza warunki szlifowania i zmniejsza produktywność młynów. Aby uniknąć agregacji drobnych ziaren wapna i trzymanie ich bronefuterovku, kulek i otworów w przegrody i otworów, dodaje się wapno dla twardszych materiałów (piasek kwarcowy i tym podobne. D).

      Przed drobnym mieleniem, duże kawałki wapna (ponad 80 mm) są celowo wstępnie rozdrabniane w szczęce lub kruszarkach udarowych. W tym przypadku najlepsze szlifierki w młynach kulowych będą małymi kulkami (średnica 20-25 mm).

      Przy drobnym mieleniu wapna palonego tylko za pomocą kruszarek (gdy jest to następnie gaszone piaskiem w schemacie technologicznym produkcji cegieł silikatowych), zaleca się stosowanie kruszenia dwustopniowego. Aby uzyskać wystarczająco dokładne mielenie wapna (50% wapna przechodzi przez sito nr 021) w drugim etapie kruszenia, kraty na kruszarce młotkowej zbliżają się do siebie tak, że odległość między nimi wynosi 6-8 mm. Ze względu na powstawanie zmielonego pyłu kaustycznego, składającego się głównie z tlenku wapnia, podczas mielenia, zakłady mielenia muszą być wyposażone w skuteczne urządzenia odpylające (filtry workowe itp.). Dokładność mielenia wapna palonego ma wielki wpływ na jego właściwości, zwłaszcza w obecności przegrzania. Niemniej jednak nawet bardzo drobny szlif nie może zrekompensować negatywnych zjawisk towarzyszących "twardemu" nierównomiernemu spalaniu wapna.

      Wystarczająca rezerwa na zwiększenie wapno skuteczność szlifowania jest wprowadzenie do niego małych ilości środków powierzchniowo czynnych, takich jak siarczyn drożdżowym zacieru (RRT), trietanoloamina, mydła oleju i innych. W celu wytworzenia sproszkowanego wapna palonego odpowiednim wapień o dużej zawartości gliny i magnesu zanieczyszczeń ponieważ w tym przypadku nie ma odpadów w postaci nieskażonych cząstek, które są nieuniknione przy otrzymywaniu wapna hydratyzowanego. Przy wytwarzaniu mieszanych środki wiążące na bazie wapnia (wapno, wapno żużla, popiołu, wapna glinitnogo i t. D.) bardziej wydajne użycie wapna palonego niż hydratacji.

      Po zwilżeniu wapnem palonym (bryła lub ziemia) woda ulega chemicznemu rozproszeniu. Proces ten opiera się na chemicznym oddziaływaniu tlenku wapnia z wodą, tworząc wodorotlenek wapnia. W technologii ten proces, z uwalnianiem 65,1 kJ ciepła na 1 g-mol CaO, jest nazywany hartowaniem wapna i postępuje zgodnie z następującą reakcją: CaO + H2O = Ca (OH)2.

      Jest możliwe i większy stopień wiązania wody przy wygaszaniu wapna. Istnieje następujący etap hartowania CaO wapna w proszku, najpierw do absorpcji wody wapna i wilgotną masę prasuje. Związek pośredni typu hydroksyhydratu wapnia tworzy się w następującej reakcji: CaO + 2H2O = CaO-2H2O. Następnie gęsta jednorodna masa szybko się nagrzewa i zamienia w "wrzący" sproszkowany produkt. Towarzyszy temu szybkie parowanie. Proces spontanicznego rozkładu oksyhydrat wapnia opisany jest równaniem CaO-2H2O = Ca (OH)2+H2O + 65, l kJ.

      Wodorotlenek wapnia, powstały w wyniku powyższych reakcji, ma wygląd płatkowanego produktu - popycha. Tak więc dyspersja chemiczna (samoosadzanie) podczas gaszenia wapna zachodzi w wyniku wzrostu objętości właściwej fazy stałej, która ma miejsce podczas konwersji CaO do Ca (OH)2i pogarsza się przez rozluźnienie produktu w wyniku parowania.

      Gdy wapno ulega hartowaniu, zachodzą takie same procesy w cieście, jak w przypadku hartowania w zaciągnięciu, ale cząstki wodorotlenku wapnia są nieco większe, ponieważ masa jest ogrzewana mniej z powodu nadmiaru wody o maksymalnej pojemności cieplnej. Znane są przypadki (pod warunkiem intensywnego odprowadzania ciepła), gdy chłodzeniu wapna wodą nie towarzyszy jego samoosadzanie, ale prowadzi to do gęsty i trwały kamień składający się głównie z Ca (OH)2.

      Teoretycznie, aby ugasić wapno u szkodnika, konieczne jest wprowadzenie 32,13% wody z masy CaO. W praktyce, w zależności od obecności zanieczyszczeń w wapnie, stopnia jego kalcynacji i sposobu hartowania, woda jest pobierana dwa do trzech razy więcej, w wyniku intensywnego parowania, znaczna jego część odparowuje. Przy niedoborze wody występuje tzw. Wypalanie wapna hydratyzowanego, któremu towarzyszy pojawienie się trudnych do schłodzenia cząsteczek. Ich powstawanie wynika z faktu, że uwodnienie wapna natychmiast po zamknięciu wody najsilniej występuje na powierzchni ziaren, co szybko objawia się podobną do ciasta warstwą wodorotlenku wapnia. Ta warstwa hydratu, w wyniku zasysania wody z wewnętrznych części ziaren wapna palonego, wysycha, zagęszcza i zapobiega przedostawaniu się wody do ziaren, spowalniając ich nawodnienie (gaszenie).

      W przypadku wapna gaszonego wapna hydratyzowanego w nadmiarze szybkość odparowania wody z wody zmniejsza się (ze względu na wysoką pojemność cieplną z wody), a część pozostaje w postaci wolnej pogorszenia jakości produktu sproszkowanego tak, że zawartość wilgoci PU shonke nie powinna przekraczać 5%. Ilość wody wymagana do gaszenia wapna wapna ciasta w zależności od preparatu, jakość jego kalcynacji, proces i inne czynniki gaszenia. Im grubsze wapno (mniej zanieczyszczeń w nim, bardziej miękko i pełniej wypalone), tym więcej wody zawiera wytworzoną z niego pastę wapienną. Średnio, gdy wygaszanie wapna w cieście wymaga 2,5 litra wody i 1 kg wapna palonego. Wraz z wprowadzeniem większej ilości wody uzyskuje się mleko wapienne.

      Podczas gaszenia wapna chudego powstają większe ziarna o mniejszej powierzchni właściwej. Wapno to wiąże i zatrzymuje mniej wody, a to z kolei zmniejsza wydajność testu i czyni go mniej plastycznym.

      Po schłodzeniu wody początkowe etapy procesu wygaszania wapna zachodzą względnie wolno. Jest to spowodowane tworzeniem gęstej warstwy podobnej do ciasta na powierzchni ziaren wapna, która spowalnia oddziaływanie z wodą wewnętrznych warstw tych ziaren. Aby wyeliminować to zjawisko i przyspieszyć gaszenie wapna, wskazane jest energiczne mieszanie wapna gaszącego. Pozytywne wyniki uzyskuje się przez wygaszanie wapna nasyconą parą wodną pod podwyższonym ciśnieniem w zamkniętych bębnach.

      W praktyce wygaszanie wapna można wykonać ręcznie i za pomocą specjalnych mechanizmów: hydratorów i absorberów. Ręczne wyciskanie wapna praktycznie nie jest obecnie stosowane.

      Fabryczna produkcja wapna hydratyzowanego składa się z następujących czynności: 1) kruszenia wapna; 2) jego gaszenie; 3) zakiszanie produktu chłodzącego; 4) odsiewanie nieutwardzonych cząstek, ich mielenie i mieszanie z masą wapna gaszonego; 5) opakowanie gotowego produktu. Do wszystkich operacji, z wyjątkiem gaszenia wapna, stosowane są typowe urządzenia, zwykle używane do produkcji spoiw. Gaszenie wapna w cipie odbywa się w specjalnych urządzeniach - hydratach o działaniu ciągłym lub okresowym.

      W hydratach, przy energicznym mieszaniu wapna i wody, szybkie nawodnienie zaczyna się na powierzchni kawałków. Najpierw otrzymuje się ciasto z tworzywa sztucznego, które następnie zamienia się w gorący proszek, z którego nadmiar wody odparowuje w wyniku egzotermii procesu hydratacji, a proszek wysycha.

      Pushonka porównaniu z wapnem bryła ma następujące zalety: wapno hydratyzowane jest produktem końcowym i wapno bryła - półwyrób do obróbki (gaszenie lub szlifowanie); pushenka wapienna nie zawiera dużych nieskażonych cząstek, ponieważ są one oddzielane podczas hartowania i krusze się na roślinie; wygodniej jest transportować, przechowywać i dozować zapakowane torebki niż wapno palone wapno. Ale koszt produkcji wapna-puch i transportu (zgodnie zawiera 32-35% wody) wyższa niż wartość dla bryły wapna palonego.

      Najprostszą wersją ciągłego hydratora jest śruba hakowa, która jest zamkniętym zsypem, w którym obraca się łopatka ostrza. Wapno podaje się od jednego końca ślimaka przez lejek i przez otwory boczne ślimaka lub przez wały drążone. Wilgotne wapno jest mieszane przez ostrza, porusza się wzdłuż śruby i jest rozładowywane na drugim końcu.

      Wielobębnowy nawadniacz łopatkowy składa się z siedmiu cylindrycznych nawilżaczy łopatkowych zamontowanych jeden nad drugim. Każdy bęben hydratora jest wyposażony w poziomy wał z ostrzami umieszczonymi wzdłuż linii śrubowej, a także lejek i dyszę wylotową. Wapno, które ma być hartowane, wchodzi do lejka wlotowego górnego bębna, jest zwilżane wodą i transportowane przez ostrza do gałęzi wylotowej tego bębna. Towarzyszy temu intensywne mieszanie i gaszenie wapna. Z górnego bębna wapno wchodzi do następnego, znajdującego się pod nim, a tym samym przesuwa się z góry na dół z jednego bębna na drugi. W trakcie przemieszczania się wapno bębny nawilżającym jest całkowicie ugaszony, a następnie odprowadza się z dolnej rury bębna i kieruje się do rozdzielania, w których duże kawałki niegaszonym rozdzielono. Wydajność tego hydratora wynosi 5 t / h.

      W wielu zakładach do produkcji cegły krzemionkowym gaszenia nadal stosować obracające się bębny gasilnye wsadowe, w którym miele się wapno palone gasi się w mieszaninie z piaskiem ciśnieniem 0,3-0,5 MPa. Wygaśnięcie wapna w tych bębnach, w tym załadunek i rozładunek, trwa 30-40 minut.

      W fabrykach produkujących zaprawy, hartowanie wapna w cieście wapiennym odbywa się za pomocą tłumików bębnowych. Bryłowaty wapno palone kruszy się w kruszarkach szczękowych do wielkości kawałków nie przekraczających 50 mm, następnie trafia na ekran wibracyjny, w którym jest nawadniany gorącą wodą. Budząc się przez otwory ekranu wibracyjnego, kawałki wapna zwilżonego gromadzą się w pojemniku do schładzania, po czym są one podawane do pochłaniacza bębnowego po 2-godzinnej ekspozycji. Dostępna jest również gorąca woda o temperaturze 40-50 ° C.

      Z pochłaniacza bębnowego wilgotną masę w postaci mleka wapiennego wlewa się na sito wibracyjne z otworami o wymiarach 0,75 mm. Jednocześnie duże ilości nieodkrytego wapna wpadają do bunkra odpadów, a mleko wapienne - do zbiornika zbiorczego, z którego pompowane są pompy do żelbetowych osadników. Każdy taki zbiornik, o wysokości 6 mi średnicy 5,5 m, ma cztery filtry pionowe, które są metalową rurą ocynkowaną o długości 6 m, średnicy 0,6 mi otworami o średnicy 5 mm, rozmieszczonymi na całej jej wysokości. Rura jest wypełniona grubym piaskiem, a kończy na dole rurą odgałęźną w kształcie stożka z kranem do odprowadzania wody, która opuszcza dno zbiornika. Zawarty w mleku wapiennym nadmiar wody przechodzi przez filtry, a materiał, który jest w kadziach przez 16 godzin i zawiera w tym czasie około 75% wody uzyskuje kremową konsystencję. Otrzymaną masę kremowy wapno doprowadza się następnie do żelbetowych zbiorników do badania starzenia wapna i wapna oddziela woda wpływa do specjalnego naczynia i służy do gaszenia amortyzator w bębnie.

      Do tej pory stosowano maszynę do hartowania wapna, w której wapno gaszone w wapiennym mleku łączy się z krusze- niem za pomocą wałków. Przyspiesza to hartowanie i eliminuje odpady, których zawartość może osiągnąć 30%. W cylindrycznej pionowej misce maszyny, wypełnionej wodą do poziomu otworu spustowego, bryła jest okresowo lub w sposób ciągły zasilana wapnem. W misce rolki są obracane, dociskane do dołu za pomocą sprężyny. Kawałki wapna limonkowego są intensywnie mieszane z wodą, uwodnione i rozdrobnione. Otrzymane mleko wapienne z drobnymi nieoczyszczonymi cząsteczkami wapna, poprzez siatkę ochronną (z otworami w świetle 0,6 mm), zostaje spuszczone, a tacka na dreszcze wchodzi do osadnika. Duże niewyjaśnione cząstki wapna pozostają w misce maszyny, dopóki nie zostaną zgaszone lub zgniecione. Zbiornik separatora-osadnika jest podzielony na dwie połówki, które nie sięgają dna za pomocą pionowej przegrody. Ma dwa otwory, dolny, pokryty bramą, a górny - otwarty. Jeżeli otwór otwarty dolny oddzielacz-dekantera, a następnie wszystkie mleka wapiennego się przez to, jeśli górna - wychodzenia z mleka wapiennego zawiera jedynie drobnej frakcji fazy stałej.

      Separator-osadnik stosuje się w przypadkach, gdy konieczne jest uzyskanie mleka wapiennego o wysokiej jakości, które można wykorzystać bez dodatkowej ekspozycji. Obecność drobno rozdrobnionych nierozpuszczonych cząstek w wapnie nie wpływa ujemnie na jego jakość. Wapień jest zamontowany na specjalnym wózku i można go przemieszczać po sklepie. Jego zdolność do wapna palonego wynosi 2-3 t / h.

      W celu uzyskania mleka wapiennego z wapna limonkowego stosuje się również termomechaniczny absorber składający się z dwóch poziomych wirujących bębnów wstawianych jeden do drugiego. Pomiędzy ściankami tych bębnów znajduje się przerwa 12 mm. Bęben wewnętrzny jest podzielony na komorę kratową i komorę mielenia. Wewnątrz komory hartowania podłużne rogi są przyspawane do ścianek bębna, zapewniając intensywne mieszanie odwadniającego materiału. Komora mieląca jest obciążona korpusami szlifującymi. W absorberze wapno jest ładowane przez lejek, a gotowe mleko wapienne jest odprowadzane przez rurę odgałęzioną i tacę. Woda najpierw wchodzi do koszulki utworzonej przez ściany bębnów zewnętrznych i wewnętrznych, gdzie jest podgrzewana przez egzotermię procesu hartowania wapna, a następnie wchodzi do wewnętrznego cylindra, aby ugasić wapno. Nieodkryte cząsteczki wapna są okresowo odprowadzane przez właz. Wydajność absorbera termomechanicznego wynosi 2 t / h.